树脂浇注体用随形可调成型模具、其制备方法及使用方法技术

本发明专利技术涉及树脂浇注体试样制备技术领域，尤其是涉及一种树脂浇注体用随形可调成型模具、其制备方法及使用方法，树脂浇注体用随形可调成型模具包括随型内模，随型内模外围设有上端开口的金属围框，金属围框相对两侧粘接有两玻璃板，两玻璃板外圈间隔布设有夹持组件；夹持组件将两玻璃板夹持于一体；还包括导流管，导流管从两玻璃板上端间隙插入至随型内模的成型腔内。本发明专利技术所述制备树脂浇注体试样的模具结构简单、使用方便，可通过调整随型内模尺寸来适配不同规格的试样类型；本发明专利技术摒弃了传统的钢模具、硅胶模具等，采用平板玻璃和聚四氟乙烯随型内模构成浇注空腔，不易产生气泡，能大大提高试样的合格率。能大大提高试样的合格率。能大大提高试样的合格率。

【技术实现步骤摘要】
树脂浇注体用随形可调成型模具、其制备方法及使用方法


[0001]本专利技术涉及复合材料成型模具制作领域，尤其是涉及一种树脂浇注体用随形可调成型模具、其制备方法及使用方法。

技术介绍

[0002]随着科技的发展，复合材料快速发展，被广泛的应用到各种产品上。在复合材料行业内，树脂是最常见的原材料之一，也是制备复合材料制品不可或缺的重要组成部分，其性能的好坏关乎着复合材料制品的质量，因此对树脂性能的检验是必不可少的一部分。目前常用的树脂浇注体制备模具大多数是钢模具或者硅胶模具等，存在着易产生气泡、不易脱模、浇注体表面不平整等一系列问题。
[0003]因此，针对上述问题本专利技术急需提供一种树脂浇注体用随形可调成型模具、其制备方法及使用方法。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，包括如下步骤：根据样品尺寸制备随型内模，制备上端开口的且围设随型内模的金属围框，金属围框与随型内模厚度相等；制备将金属围框夹持的两玻璃板；将随型内模底部粘贴于金属围框上，采用两玻璃板分别贴装于金属围框相对两侧，通过夹持组件将两玻璃板夹紧；将导流管从两玻璃板上端间隙插入至随型内模的成型腔内，获得成型模具。
[0005]优选地，随型内模的材质为聚四氟乙烯。
[0006]优选地，在两玻璃板与金属围框夹紧前，两玻璃板的内板面涂覆有脱模剂。
[0007]优选地，两玻璃板和金属围框连接处通过粘接胶粘接。
[0008]优选地，导流管材质为玻璃或软质塑料。
[0009]优选地，夹持组件为C型夹，C型夹型号可选择DL
‑
G203。
[0010]优选地，夹持组件分布于两玻璃板两侧边和底边，各侧边和底边分别间隔布设两个夹持组件。
[0011]本专利技术还提供了一种树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法获得的随形可调成型模具，包括随型内模，随型内模外围设有上端开口的金属围框，金属围框相对两侧粘接有两玻璃板，两玻璃板外圈间隔布设有夹持组件；夹持组件将两玻璃板夹持于一体；还包括导流管，导流管从两玻璃板上端间隙插入至随型内模的成型腔内。
[0012]优选地，夹持组件为C型夹，C型夹型号可选择DL
‑
G203。
[0013]本专利技术还提供了一种树脂浇注体用随形可调成型模具的使用方法，包括如下步骤：
根据样品尺寸制备随型内模，制备上端开口的且围设随型内模的金属围框；制备将金属围框夹持的两玻璃板；将随型内模底部粘贴于金属围框上，采用两玻璃板分别贴装于金属围框相对两侧，通过夹持组件将两玻璃板夹紧；将导流管从两玻璃板上端间隙插入至随型内模的内部，获得成型模具；将树脂液通过导流管浇筑到随型内模的内膜腔中，注满内膜腔后，取出导流管；加热固化后，降温，拆除玻璃板、金属围框和随型内模，获得树脂浇注体；对树脂浇注体进行性能检测。
[0014]本专利技术提供的一种树脂浇注体用随形可调成型模具、其制备方法及使用方法与现有技术相比具有以下进步：1、本专利技术提供的一种树脂浇注体用随形可调成型模具、其制备方法及使用方法，采用平板玻璃和随型内模构成浇注空腔，通过导流管进行浇注，结构简单，使用方便，可通过调整随型内模尺寸来适配不同规格的试样类型；2、本专利技术摒弃了传统的钢模具、硅胶模具等，采用平板玻璃作为模具板，采用聚四氟乙烯作为随型内模，使得本专利技术所述随形可调成型模具及制样方法不易产生气泡，试样光滑平整，脱模简单，使得试样更加标准化，能大大提高试样的合格率。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本专利技术中所述树脂浇注体用随形可调成型模具的示意图（立体图）；图2为本专利技术中所述树脂浇注体用随形可调成型模具的随型内模示意图（立体图）；图3为本专利技术中所述随形可调成型模具成型后获得的树脂浇注体示意图（立体图）。
[0017]附图标记说明：1、玻璃板；2、随型内模；3、金属围框；4、夹持组件；5、导流管；6、成型腔。
具体实施方式
[0018]下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0019]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“液平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0020]在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0021]如图1、图2所示，本实施例提供了一种树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，包括如下步骤：101）根据样品尺寸制备随型内模2，制备上端开口的且围设随型内模2的金属围框3，金属围框3与随型内模2厚度相等；102）制备将金属围框3夹持的两玻璃板1；103）将随型内模2底部粘贴于金属围框3上，采用两玻璃板1分别贴装于金属围框3相对两侧，通过夹持组件4将两玻璃板1夹紧；104）将导流管5从两玻璃板1上端间隙插入至随型内模2的成型腔内，获得成型模具。
[0022]本专利技术所述树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，可以根据产品的要求，制备不同的随型内模2、与随型内模2匹配的金属围框3以及与金属围框3匹配的两玻璃板，方便快速获得不同形状的树脂浇注体，随形可调成型模具结构简单，方便加工，有助于提高工作效率。
[0023]本实施例的随型内模2的材质为聚四氟乙烯。
[0024]本专利技术所述树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，使用聚四氟乙烯可解决常用钢模具及硅胶模具产生的易产生气泡、不易脱模及导致的浇注体表面不平整等一系列问题。
[0025]如图1所示，本实施例在两玻璃板1与金属围框3夹紧前，两玻璃板1的内板面涂覆有脱模剂。
[0026]本专利技术所述树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，脱模剂使得获得的随形可调成型模具在树脂固化结束后可更方便拆除两玻璃板1，获得树脂浇注体。
[0027]如图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：根据样品尺寸制备随型内模（2），制备上端开口的且围设随型内模（2）的金属围框（3），金属围框（3）与随型内模（2）厚度相等；制备将金属围框（3）夹持的两玻璃板（1）；将随型内模（2）底部粘贴于金属围框（3）上，采用两玻璃板（1）分别贴装于金属围框（3）相对两侧，通过夹持组件（4）将两玻璃板（1）夹紧；将导流管（5）从两玻璃板（1）上端间隙插入至随型内模（2）的成型腔（6）内，获得成型模具。2.根据权利要求1所述的树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，其特征在于：随型内模（2）的材质为聚四氟乙烯。3.根据权利要求2所述的树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，其特征在于：在两玻璃板（1）与金属围框（3）夹紧前，两玻璃板（1）的内板面涂覆有脱模剂。4.根据权利要求3所述的树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，其特征在于：两玻璃板（1）和金属围框（3）连接处通过粘接胶粘接。5.根据权利要求4所述的树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，其特征在于：导流管（5）材质为玻璃或软质塑料。6.根据权利要求5所述的树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，其特征在于：夹持组件（4）为C型夹。7.根据权利要求6所述的树脂浇注体用随形可调成型模具的制备方法，其特征在于：夹持组件（4）分布于两玻璃板（1）两侧边和底边，各侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：王宇哲，尹秀云，葛万凯，王萌，鲁雪，
申请(专利权)人：中国建材集团有限公司，
类型：发明
国别省市：