一种全自动压铆机制造技术

本发明专利技术涉及一种全自动压铆机，包括工作台，所述工作台上的一侧连接有机架，工作台上的另一侧连接有自动上料筛选机构和螺母运输机构；还包括一种压铆机构，所述压铆机构连接于机架上；所述自动上料筛选机构用于实现螺母自动上料，所述螺母运输机构用于将所述自动上料筛选机构末端的螺母通过螺母放置口横向放入套筒内；所述工作台旁靠近压铆机构的一侧设有工件运输机构，所述工件运输机构用于将工件运输至压铆机构下方。本发明专利技术整个压铆过程中，待加工工件竖向受到的力是均匀的，螺母被精准冲铆至待加工工件上，保证了压铆的精度且操作简单。简单。简单。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动压铆机


[0001]本专利技术属于汽车工件加工设备
，具体涉及一种全自动压铆机。

技术介绍

[0002]传统汽车行业中，将螺母与板状件进行铆接，从而使螺母能够紧压或镶嵌进被加工的板状件内，保证加工成品的牢固程度和形状要求。现有的工艺为焊接，将薄金属板和螺母通过细管或激光焊接在一起；细管焊接会额外增加重量且效率较低，激光焊接成本较高且焊接厚度有限。因此，提供一种提高加工效率、降低成本且能使汽车向轻量化发展的螺母铆接工艺，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。
[0003]现有技术中，CN202591519U所提供的一种螺母铆接机，通过气压及液压动力装置和螺母模具铆接机构来完成压铆螺母的铆接过程，提高了铆接加工效率，但是涉及的模具较多，其中的上模、下凸凹模和下平模面对不同规格的压铆螺母时，必然需要进行模具的更换，这样会增加模具的成本；整个加工过程中，对工件的固定、压铆螺母的固定以及压铆的精度都有一定的技术要求，该螺母铆接机难以满足；同时压铆前需要将待加工的工件安装在下平模内，压铆完成后需要将加工完的工件从工件定位机构上卸载下来，生产制造过程变得较为繁琐。
[0004]而CN111515661A所公开的一种用于全自动热动式开关组件智能装配平台，工件的送料、放置固定以及铆接均通过自动化实现，且可转动的装配台的圆周均布有多个工位，这样一个工件铆接完成后转动到其他工位取出成品即可，提高了加工效率；但是其压铆工作单元并未对待加工的第一工件进行定位和固定，这样铆接精度难以保证。

技术实现思路
<br/>[0005]针对现有技术的上述不足，本专利技术要解决的技术问题是提供一种全自动压铆机，避免现有的螺母铆接工艺无法保证压铆精度的问题。
[0006]一种压铆机构，包括可竖直伸缩的母缸和子缸，母缸缸体内竖向可滑动连接有第一柱塞杆，所述第一柱塞杆的伸缩端向下穿过母缸缸体的底板后与一套筒相固定连接，所述套筒为中空且底部敞口的圆筒状；套筒内部的顶壁与所述子缸相固定连接，子缸缸体内竖向可滑动连接有第二柱塞杆，所述第二柱塞杆的伸缩端向下穿过子缸缸体的底板。
[0007]这样，压铆之前，可以先通过母缸驱使套筒压住工件，避免工件晃动，再通过子缸将螺母压铆连接在工件上，过程中工件稳定，可提高压铆质量。
[0008]进一步完善上述技术方案，所述套筒的侧壁横向贯穿开设有螺母放置口。
[0009]这样，可以先通过套筒压住工件，再将螺母从螺母放置口放到工件上的待铆接位置，避免套筒压工件时造成已提前放置的螺母移位，进一步保障压铆质量。
[0010]进一步地，螺母放置口的下沿高于套筒的下沿以使套筒的底部为整圆，套筒内底部可拆卸连接有放置底座，放置底座的中部竖向开设有通孔；所述放置底座的上表面可转动连接有水平的翻折板以用于放置压铆用螺母，所述
翻折板与放置底座之间设有弹性元件，所述翻折板可朝向所述通孔转动打开并在弹性元件的作用下复位至水平状态，可以理解的，翻折板与放置底座之间限位抵接，以使翻折板在弹性元件的作用下复位时可抵接并保持水平状态；翻折板的上表面位于螺母放置口的上沿与下沿之间以便放置螺母，所述通孔与第二柱塞杆同轴，第二柱塞杆的直径小于通孔的直径以使第二柱塞杆可下行进入通孔，翻折板位于通孔与第二柱塞杆之间以在第二柱塞杆下行时可被驱动打开。
[0011]这样，不限于套筒压住工件后再从从螺母放置口放置螺母，可以提前将螺母放置于翻折板上，套筒下行压住工件，子缸的第二柱塞杆再下行，压住螺母，并驱使翻折板朝向所述通孔转动打开，螺母落入通孔并经通孔准确地落在工件上的待铆接位置，第二柱塞杆继续下行实施压铆，过程更灵活，压铆位置更稳定准确，进一步提高压铆质量。
[0012]进一步地，所述放置底座的上表面设有水平的放置板；放置板的中部开设有竖向贯穿的安装孔，所述翻折板的数量为若干并沿安装孔的周向间隔设置，各翻折板的外端与安装孔的边缘可转动连接，各翻折板的内端共同用于放置压铆用螺母，放置板的下表面与放置底座的上表面之间具有间距以便为翻折板朝向通孔转动打开提供行程空间。
[0013]实施时，所述安装孔为正方形的方孔，所述翻折板的数量对应为四块，翻折板的外端一对一通过枢轴枢转连接于安装孔的边上，弹性元件为扭簧，扭簧一对一安装在枢轴上且扭簧的两簧脚分别作用于翻折板和放置板。
[0014]这样，进一步解决了如何安装布置翻折板的问题，保证翻折板的安装和转动运动可靠，保障整个压铆机构动作的完成。
[0015]进一步地，各翻折板的内端围设形成一通道孔，所述通道孔与第二柱塞杆同轴；各翻折板上靠近通道孔的一端的上表面垂直向下凹入形成有缺口，各翻折板的缺口围设成一圈并形成为放置台阶。
[0016]这样，将螺母放置于放置台阶内，使螺母在翻折板上的放置更稳定。
[0017]进一步地，所述通孔呈上大下小的漏斗状，第二柱塞杆的直径小于通孔的最小内径。
[0018]这样，使螺母以平行的姿态更可靠地落在工件上的待铆接位置，进一步提高压铆质量。
[0019]本专利技术还提供一种全自动压铆机，包括工作台和工件运输机构，所述工作台上的一侧连接有机架，工作台上的另一侧连接有自动上料筛选机构和螺母运输机构；还包括上述的一种压铆机构，所述压铆机构连接于机架上；所述工件运输机构用于将工件运输至压铆机构下方；所述自动上料筛选机构用于实现螺母自动上料，所述螺母运输机构用于将所述自动上料筛选机构末端的螺母通过螺母放置口横向放入套筒内。
[0020]进一步地，工作台上设有集料盘，压铆机构上设有卸料机构，实施时卸料机构可选择实时通断的电磁铁，所述压铆机构通过互相垂直的Y轴轨道和X轴轨道可移动连接于机架的下表面且移动范围覆盖所述集料盘，以便施铆后移动卸料。
[0021]这样，压铆后可自动卸料，以便下一次压铆的实施，提高自动化程度。
[0022]进一步地，工作台的上表面凹入开设有加工槽，加工槽长度方向的一端贯穿工作台的侧面并形成工件入口；工件运输机构位于工作台的工件入口所在一侧以便沿工件入口向加工槽内送入工件；加工槽的底面中部形成为工件放置平台，加工槽内工件放置平台的
周围设有限位柱以便对沿工件入口送入的工件进行定位。
[0023]这样，方便工件的到位和初步定位，为后续压铆过程的实施提供基础。
[0024]进一步地，所述工件运输机构包括运动方向与加工槽宽度方向对应的运输带；运输带与所述工件入口相邻且运输带的上表面与工件放置平台等高；所述运输带的外侧设有做功方向朝向工件入口的推入气缸，以便将待加工的工件从运输带上推入工件入口；运输带上方还设有用于将待加工的工件阻挡在工件入口的推入气缸之间的可调挡板。
[0025]这样，可以保证工件的准确进料。
[0026]实施时，为避免推入气缸行程不够，并让工件在工件放置平台上的移动定位更平稳可靠，所述工件运输机构还包括设于工件放置平台的下方的工件推动机构；工件放置平台的中部垂直贯穿开设有沿加工槽长度方向延伸通槽，所述工件推动机构的顶本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铆机构，其特征在于：包括可竖直伸缩的母缸和子缸，母缸缸体内竖向可滑动连接有第一柱塞杆，所述第一柱塞杆的伸缩端向下穿过母缸缸体的底板后与一套筒相固定连接，所述套筒为中空且底部敞口的圆筒状；套筒内部的顶壁与所述子缸相固定连接，子缸缸体内竖向可滑动连接有第二柱塞杆，所述第二柱塞杆的伸缩端向下穿过子缸缸体的底板。2.根据权利要求1所述一种压铆机构，其特征在于：所述套筒的侧壁横向贯穿开设有螺母放置口。3.根据权利要求2所述一种压铆机构，其特征在于：螺母放置口的下沿高于套筒的下沿以使套筒的底部为整圆，套筒内底部可拆卸连接有放置底座，放置底座的中部竖向开设有通孔；所述放置底座的上表面可转动连接有水平的翻折板以用于放置压铆用螺母，所述翻折板与放置底座之间设有弹性元件，所述翻折板可朝向所述通孔转动打开并在弹性元件的作用下复位至水平状态；翻折板的上表面位于螺母放置口的上沿与下沿之间以便放置螺母，所述通孔与第二柱塞杆同轴，第二柱塞杆的直径小于通孔的直径以使第二柱塞杆可下行进入通孔，翻折板位于通孔与第二柱塞杆之间以在第二柱塞杆下行时可被驱动打开。4.根据权利要求3所述一种压铆机构，其特征在于：所述放置底座的上表面设有水平的放置板；放置板的中部开设有竖向贯穿的安装孔，所述翻折板的数量为若干并沿安装孔的周向间隔设置，各翻折板的外端与安装孔的边缘可转动连接，各翻折板的内端共同用于放置压铆用螺母，放置板的下表面与放置底座的上表面之间具有间距以便为翻折板朝向通孔转动打开提供行程空间。5.根据权利要求4所述一种压铆机构，其特征在于：各翻折板的内端围设形成一通道孔，所述通道孔与第二柱塞杆同轴；各翻折板上靠近通道孔的一端的上表面垂直向下凹入形成有缺口，各翻折板的...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡荣丽，田思滢，饶增浩，张晶，陈茂富，李健豪，
申请(专利权)人：重庆理工大学，
类型：发明
国别省市：