本实用新型专利技术提出一种涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构，包括固定涡旋盘、喷气增焓单向阀和径向喷气增焓管，固定涡旋盘具有端板、环形边板和涡旋齿；特别地，端板的顶面上具有轴向槽孔，轴向槽孔的底端中部具有内槽孔、底端边部连通有轴向喷气孔；喷气增焓单向阀包括单向阀法兰、单向阀片和弹簧，单向阀法兰具有杆部和板部，杆部插于轴向槽孔内，板部将轴向槽孔封挡，杆部与轴向槽孔之间具有增焓通道；环形边板上还具有连通增焓通道的径向增焓管沉孔、并连接径向喷气增焓管；弹簧置于内槽孔内，单向阀片活动置于单向阀法兰的杆部与弹簧之间可将增焓通道的底部封挡或打开。本实用新型专利技术能降低径向进气增焓涡旋压缩机增焓管的振动，及提高使用寿命。及提高使用寿命。及提高使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
一种涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构
[0001]本技术涉及机电和制冷
，具体涉及一种涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构。
技术介绍
[0002]喷气增焓压缩机能够有效的增加涡旋压缩机的运行范围，提高压缩机的运行压力比，在空调系统、热泵系统和冷冻系统中喷气增焓压缩机得到了广泛的使用；喷气增焓孔通常设置在涡旋压缩机的固定涡旋盘上，但空调机组运行到特定工况时，系统将会把过冷的冷媒喷射到涡旋盘的压缩腔内，从而实现两个目的，第一就是能够直接的提高的涡旋压缩机的吸气量，因为喷气打开的时候，涡旋压缩机的吸气量将变成吸气孔加上喷气量，从而能够提高涡旋压缩机的能力；第二就是能够为涡旋盘进行降温，使得涡旋盘在进行超高压力比工况运行时能够保证涡旋压缩机的可靠性，间接的就是提高了涡旋压缩机的运行范围了；
[0003]对于非对称涡旋，当喷汽增焓功能开启时，运动涡旋盘在平动之间使得冷媒不断喷入到两个不同的压缩腔内，同时运动涡旋盘的涡旋齿也会不间断的隔断冷媒的喷入，这时喷汽增焓管将随着运动涡旋盘的运动出现规律的脉动，当喷气增焓关闭的时候，涡旋腔中的气体也会通过增焓孔不断的对增焓管进行冲击，形成规律的压力脉动，当压缩机的运转速度不断的提高时，脉动所带来的结果就是喷汽增焓管的应力疲劳，严重时出现管件开裂失效的不良发生，严重的影响了喷汽增焓压缩机的使用寿命。为了能够降低增焓压缩机增焓管因压力脉动而产生的振动，提高压缩机的可靠性，喷气单向阀的设计必不可少。
[0004]目前行业内的压缩机基本都是在固定涡旋盘上采用一个喷射孔对压缩机进行喷气增焓，但是随着行业对压缩机排量要求越来越高和对高压缩比压缩机的需求，单一的喷射孔已经不能够满足行业需求。
技术实现思路
[0005]本技术的目的是提出一种涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构，能够满足径向进气增焓涡旋压缩机对降低增焓管振动，提高增焓涡旋压缩机寿命的产品需求，还能够达到增加增焓涡旋压缩机的进气量，提高增焓压缩机的能力和提高增焓压缩机的压力比的效果。
[0006]本技术的目的可通过以下技术方案实现：
[0007]一种涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构，其包括有固定涡旋盘、安装于固定涡旋盘上的喷气增焓单向阀和径向喷气增焓管；固定涡旋盘具有端板、设于端板底面上的环形边板和设于环形边板内侧的涡旋齿，涡旋齿涡旋状盘绕形成涡旋腔，环形边板上具有连通涡旋腔尾端的径向吸气管沉孔，端板的中部具有连通涡旋腔的中心端的排气孔，其特征在于：所述端板的顶面上位于排气孔旁具有轴向槽孔，轴向槽孔的底端中部具有孔径收窄的内槽孔，所述内槽孔的底端封闭，轴向槽孔的底端边部连通有轴向喷气孔，所述轴向喷
气孔的底端与涡旋腔连通。
[0008]所述喷气增焓单向阀包括有单向阀法兰、单向阀片和弹簧，单向阀法兰具有杆部和位于杆部顶部的板部，所述杆部插于固定涡旋盘的轴向槽孔内、其底部靠近内槽孔的顶部，所述板部置于端板的顶面上将轴向槽孔封挡，杆部的外壁与轴向槽孔的内壁之间具有间隙形成增焓通道；所述固定涡旋盘的环形边板上位于轴向槽孔附近还具有连通增焓通道的径向增焓管沉孔，所述径向喷气增焓管的末端连接通于径向增焓管沉孔内。
[0009]所述弹簧置于固定涡旋盘的内槽孔内，所述单向阀片活动置于单向阀法兰的杆部与弹簧之间可将增焓通道的底部封挡或打开；单向阀片受压时可远离单向阀法兰的杆部移动并使弹簧压缩蓄力，使增焓通道的底部打开实现涡旋腔、轴向喷气孔、增焓通道和径向喷气增焓管依次连通；弹簧复位又可将单向阀片复位至单向阀法兰的杆部，使增焓通道的底部封闭实现轴向喷气孔与增焓通道不连通。
[0010]优化方案，所述单向阀法兰的杆部的下部还具有挡头部，所述挡头部的边部上具有多个均匀设置的流通孔，单向阀片可贴靠于挡头部的底面上将所述流通孔封挡。
[0011]优化方案，所述单向阀法兰的板部成长条形板状结构、其两端分别具有端孔，所述端板的顶面上对应单向阀法兰的端孔具有安装孔，单向阀法兰通过螺栓、端孔和安装孔紧固安装于固定涡旋盘的端板上。
[0012]优化方案，所述单向阀法兰的杆部的上部还具有塞头部，所述塞头部的外壁贴靠于轴向槽孔的内壁，塞头部的外壁上具有环形槽并设有密封圈。
[0013]优化方案，所述轴向喷气孔包括有多个并绕轴向槽孔的中心布置。
[0014]本技术具有以下实质性特点和进步：本技术配合涡旋压缩机运行增焓工况时，当气体由径向喷气增焓管进入增焓通道后，通过气流的压力，下压单向阀片并压缩弹簧，增焓通道的底部打开，涡旋腔、轴向喷气孔、增焓通道和径向喷气增焓管依次连通，使得气流能够最终由固定涡旋盘的径向喷气增焓管进入到涡旋腔内。当涡旋压缩机不运行增焓工况的时候，弹簧将把单向阀片顶起，进而阻断涡旋腔内气体对径向喷气增焓管的冲击，达到降低压力脉动的目的。
附图说明
[0015]图1为本技术中固定涡旋盘的剖视示意图。
[0016]图2为本技术中固定涡旋盘的俯视示意图。
[0017]图3为本技术中喷气增焓单向阀的结构示意图。
[0018]图4为本技术中单向阀法兰的仰视示意图。
[0019]图5为本技术的涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构在轴向喷气孔与增焓通道不连通状态下的示意图。
[0020]图6为本技术的涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构在轴向喷气孔与增焓通道连通状态下的示意图。
具体实施方式
[0021]下面结合附图对本技术作进一步说明。
[0022]实施例
[0023]参考图1至图6，一种涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构，其包括有固定涡旋盘1、安装于固定涡旋盘1上的喷气增焓单向阀和径向喷气增焓管2。
[0024]具体参考图1和图2，固定涡旋盘1具有端板11、设于端板11底面上的环形边板10和设于环形边板10内侧的涡旋齿12，涡旋齿12涡旋状盘绕形成涡旋腔13，环形边板10上具有连通涡旋腔13尾端的径向吸气管沉孔14，端板11的中部具有连通涡旋腔13的中心端的排气孔15。
[0025]所述端板11的顶面上位于排气孔15旁具有轴向槽孔16，轴向槽孔16的底端中部具有孔径收窄的内槽孔17，所述内槽孔17的底端封闭，轴向槽孔16的底端边部连通有轴向喷气孔18，所述轴向喷气孔18包括有多个并绕轴向槽孔16的中心布置，本实施例中具体为3个轴向喷气孔18、其底端分别与涡旋腔13连通。
[0026]具体参考图3和图4，所述喷气增焓单向阀包括有单向阀法兰3、单向阀片4和弹簧5。单向阀法兰3具有杆部31和位于杆部31顶部的板部32，所述杆部31插于固定涡旋盘1的轴向槽孔16内、其底部靠近内槽孔17的顶部，所述板部32置于端板11的顶面上将轴向槽孔16封挡，杆部31的外壁与轴向槽孔16的内壁之间具有间隙形成增焓通道20；所述固定涡旋盘1的环形边板10上位于轴向槽孔16附近还具有连通增焓通道20的径向增焓管沉孔19，所述径向喷气增焓管2的末端连接通于径向增焓管本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种涡旋压缩机用径向喷气增焓单向阀结构，其包括有固定涡旋盘(1)、安装于固定涡旋盘(1)上的喷气增焓单向阀和径向喷气增焓管(2)；固定涡旋盘(1)具有端板(11)、设于端板(11)底面上的环形边板(10)和设于环形边板(10)内侧的涡旋齿(12)，涡旋齿(12)涡旋状盘绕形成涡旋腔(13)，环形边板(10)上具有连通涡旋腔(13)尾端的径向吸气管沉孔(14)，端板(11)的中部具有连通涡旋腔(13)的中心端的排气孔(15)，其特征在于：所述端板(11)的顶面上位于排气孔(15)旁具有轴向槽孔(16)，轴向槽孔(16)的底端中部具有孔径收窄的内槽孔(17)，所述内槽孔(17)的底端封闭，轴向槽孔(16)的底端边部连通有轴向喷气孔(18)，所述轴向喷气孔(18)的底端与涡旋腔(13)连通；所述喷气增焓单向阀包括有单向阀法兰(3)、单向阀片(4)和弹簧(5)，单向阀法兰(3)具有杆部(31)和位于杆部(31)顶部的板部(32)，所述杆部(31)插于固定涡旋盘(1)的轴向槽孔(16)内、其底部靠近内槽孔(17)的顶部，所述板部(32)置于端板(11)的顶面上将轴向槽孔(16)封挡，杆部(31)的外壁与轴向槽孔(16)的内壁之间具有间隙形成增焓通道(20)；所述固定涡旋盘(1)的环形边板(10)上位于轴向槽孔(16)附近还具有连通增焓通道(20)的径向增焓管沉孔(19)，所述径向喷气增焓管(2)的末端连接通于径向增焓管沉孔(19)内；所述弹簧(5)置于固定涡旋盘(1)的内槽孔(17)内，所述单向阀片(4)活动置于单向阀法兰(3)的杆部(31)与弹簧(5)之间可将增焓通道(20)...
【专利技术属性】
技术研发人员：李杨星，陈志昌，杨家祥，
申请(专利权)人：江森自控日立万宝压缩机广州有限公司，
类型：新型
国别省市：
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