本实用新型专利技术属于石油醚制备技术领域，尤其涉及一种石油醚萃取分离装置，包括壳体和安装在壳体内部的转筒，转筒由电机驱动，壳体的外侧设置有轻相入口、重相入口、轻相出口和重相出口，转筒的底部设置有混合液入口，所述电机固定安装在壳体的顶部，电机的输出轴与所述转筒的顶部固定连接；在所述混液腔内，所述缩颈区段的下端固定安装有转盘，对应地，所述转筒的底部固定安装有定盘；转盘的底面上固定有凸块，对应地，定盘的顶部设置有环形槽，所述凸块插在环形槽内并在转盘的带动下沿环形槽旋转。本实用新型专利技术通过将轻相入口和重相入口设置在壳体的底部，并在壳体的底部设置特殊结构的转盘和定盘，使液液混合更加充分、高效。高效。高效。
【技术实现步骤摘要】
一种石油醚萃取分离装置
[0001]本技术属于石油醚制备
，尤其涉及一种石油醚萃取分离装置。
技术介绍
[0002]石油醚是一种轻质石油产品，常作为有机溶剂使用。工业生产中，常采用液液萃取工艺对石油醚进行纯化。石油醚液液萃取过程中，首先需要将互不相溶的待提纯溶液和液态萃取剂混合(两种液体的密度不同，密度大的称为“重相”，密度小的称为“轻相”)，待提纯溶液中的溶质充分溶解于萃取剂中，然后使两种液体分层并将两种液体分离。
[0003]石油醚连续萃取机是近年研发出的先进设备，该设备可一次性完成石油醚的萃取和分离两个工序，生产效率较高。但是，现有技术中，轻相入口和重相入口均设置在壳体的中部，轻重不同的两种液体进入壳体后，在壳体和转筒之间的缝隙中实现混合，这种混合方式混合混液不够充分，对生产效率和产品纯度存在不利影响。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是，通过对现有的石油醚连续萃取设备的设计细节进行改进，消除现有技术中存在的混液不充分，转筒与壳体之间的密封容易失效需要频繁检修等现实问题，使设备运行更高效，维护更方便。
[0005]本技术所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
[0006]一种石油醚萃取分离装置，包括壳体和安装在壳体内部的转筒，转筒由电机驱动，壳体的外侧设置有轻相入口、重相入口、轻相出口和重相出口，转筒的底部设置有混合液入口，转筒的上部设置有轻相通道和重相通道，轻相通道的入口端与转筒内部空间的中央连通，轻相通道的出口端与所述轻相出口连通，重相通道的入口端与转筒内部空间的外缘连通，重相通道的出口端与所述重相出口连通；
[0007]所述电机固定安装在壳体的顶部，电机的输出轴与所述转筒的顶部固定连接；
[0008]所述转筒的下端设置有缩径区段，所述外壳的内侧固定连接有用于支撑所述缩径区段的支撑环，支撑环与转筒底部之间形成混液腔，所述轻相入口和重相入口分别设置在所述壳体底部的两侧，且均位于支撑环的下方；
[0009]在所述混液腔内，所述缩颈区段的下端固定安装有转盘，对应地，所述转筒的底部固定安装有定盘；转盘的底面上固定有凸块，对应地，定盘的顶部设置有环形槽，所述凸块插在环形槽内并在转盘的带动下沿环形槽旋转；所述环形槽由内外两个同心圆环围成，两个同心圆环上加工有过液豁口。
[0010]作为优选方案，所述支撑环与所述缩径区段之间设置有轴承和密封圈。
[0011]作为优选方案，所述转筒内底部空间的中央设置有挡流板，挡流板设置在所述混合液入口的出口端的上方，挡流板的直径大于所述混合液入口的出口端的直径。
[0012]作为优选方案，所述定盘和转盘的竖向位置均处于所述轻相入口和重相入口的下方。
[0013]作为优选方案，在所述转筒的上部，转筒和外壳之间设置有隔板，隔板的上下两侧分别设置有重相收集腔和轻相收集腔，所述重相通道的出口端和所述重相出口均与重相收集腔连通，所述轻相通道的出口端和所述轻相出口均与轻相收集腔连通。
[0014]作为优选方案，所述轻相入口和重相入口均与所述壳体相切。
[0015]本技术的有益效果为：
[0016]本技术通过将轻相入口和重相入口设置在壳体的底部，并在壳体的底部设置特殊结构的转盘和定盘，使液液混合更加充分、高效，有利于进一步提高生产效率和产品纯度。
附图说明
[0017]图1是本技术的整体结构示意图。
[0018]图2是图1中A处的局部放大图。
[0019]图3是图1中B处的局部放大图。
[0020]图4是定盘的主视剖视图。
[0021]图5是图4的俯视图。
[0022]图6是本技术的另一种实施例中壳体与轻相入口、重相入口的位置关系图。
[0023]图中：1、电机；2、壳体；3、重相收集腔；4、轻相收集腔；5、轻相出口；6、转筒；7、挡流板；8、轻相入口；9、重相入口；10、隔板；11、重相出口；12、重相通道；13、轻相通道；14、混液腔；15、混合液入口；16、转盘；17、凸块；18、定盘；19、环形槽；20、过液豁口。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]实施例一：
[0026]如图1所示，本实施例包括壳体2和安装在壳体2内部的转筒6，转筒6由电机1驱动，壳体2的外侧设置有轻相入口8、重相入口9、轻相出口5和重相出口11，转筒6的底部设置有混合液入口15，转筒6的上部设置有轻相通道13和重相通道12，轻相通道13的入口端与转筒6内部空间的中央连通，轻相通道13的出口端与所述轻相出口5连通，重相通道12的入口端与转筒6内部空间的外缘连通，重相通道12的出口端与所述重相出口11连通。以上为现有技术中的常见结构，在此不再赘述。
[0027]如图1所示，所述电机1固定安装在壳体2的顶部，电机1的输出轴与所述转筒6的顶部固定连接。将电机1设置在顶部，使得电机1的输出轴和壳体2之间、以及转筒6上端与壳体2之间均不必设置密封结构，从而提高了设备整体的密封可靠性，降低了设备密封件的维护频率。
[0028]如图1和图3所示，所述转筒6的下端设置有缩径区段，所述外壳的内侧固定连接有用于支撑所述缩径区段的支撑环，支撑环与转筒6底部之间形成混液腔14，所述轻相入口8和重相入口9分别设置在所述壳体2底部的两侧，且均位于支撑环的下方。支撑环的作用主
要有两个：一是对转筒6的下端进行支撑，改善转筒6旋转的稳定性；二是对在壳体2下方隔离出混液腔14，使混液腔14内的混液结构充分发挥作用。具体实施时，所述支撑环与所述缩径区段之间可设置轴承和密封圈。
[0029]如图1、3、4和5所示，在所述混液腔14内，所述缩颈区段的下端固定安装有转盘16，对应地，所述转筒6的底部固定安装有定盘18，转盘16和定盘18可相对旋转。转盘16的底面上固定有凸块17，对应地，定盘18的顶部设置有环形槽19，所述凸块17插在环形槽19内并在转盘16的带动下沿环形槽19旋转。如图4和5所示，所述环形槽19由内外两个同心圆环围成，两个同心圆环上加工有过液豁口20。所述定盘18和转盘16的竖向位置均处于所述轻相入口8和重相入口9的下方。
[0030]在所述转筒6的上部，转筒6和外壳之间设置有隔板10，隔板10的上下两侧分别设置有重相收集腔3和轻相收集腔4，所述重相通道12的出口端和所述重相出口11均与重相收集腔3连通，所述轻相通道13的出口端和所述轻相出口5均与轻相收集腔4连通。本技术通过将轻相入口8和重相入口9设置在壳体2的底部，并在壳体2的底部设置特殊结构的转盘16和定盘18，使液液混合更加充分、高效，有利于本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种石油醚萃取分离装置，包括壳体（2）和安装在壳体（2）内部的转筒（6），转筒（6）由电机（1）驱动，壳体（2）的外侧设置有轻相入口（8）、重相入口（9）、轻相出口（5）和重相出口（11），转筒（6）的底部设置有混合液入口（15），转筒（6）的上部设置有轻相通道（13）和重相通道（12），轻相通道（13）的入口端与转筒（6）内部空间的中央连通，轻相通道（13）的出口端与所述轻相出口（5）连通，重相通道（12）的入口端与转筒（6）内部空间的外缘连通，重相通道（12）的出口端与所述重相出口（11）连通，其特征在于：所述电机（1）固定安装在壳体（2）的顶部，电机（1）的输出轴与所述转筒（6）的顶部固定连接；所述转筒（6）的下端设置有缩径区段，所述壳体（2）的内侧固定连接有用于支撑所述缩径区段的支撑环，支撑环与转筒（6）底部之间形成混液腔（14），所述轻相入口（8）和重相入口（9）分别设置在所述壳体（2）底部的两侧，且均位于支撑环的下方；在所述混液腔（14）内，所述缩径区段的下端固定安装有转盘（16），对应地，所述转筒（6）的底部固定安装有定盘（18）；转盘（16）的底面上固定有凸块（17），对应地，定盘（18）的顶部设置有环形槽（19），所述凸块（17）插在环形槽（19）内...
【专利技术属性】
技术研发人员：李云凌，李洪财，赵宇峰，
申请(专利权)人：大庆亿鑫化工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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