一种旁路排放装置打压方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种旁路排放装置打压方法，将进汽法兰、Ⅰ级筒体、Ⅰ级打压堵板进行装配，按照第Ⅰ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅰ级筒体长度加工至Ⅰ级筒体设计尺寸，与Ⅰ级锥体、Ⅰ级堵板进行装配，完成第Ⅰ级旁路排放的打压及制造；将第Ⅰ级旁路排放与Ⅱ级端板、Ⅱ级筒体、Ⅱ级打压堵板进行装配，按照第Ⅱ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅱ级筒体长度加工至Ⅱ级筒体设计尺寸，与Ⅱ级锥体、Ⅱ级堵板进行装配，完成第Ⅱ级旁路排放的打压及制造；按照第Ⅱ级旁路排放的打压及制造方法逐级进行打压、装配至最后一级旁路。本发明专利技术实现旁路排放装置轻量化与可靠性设计及制造。制造。制造。

【技术实现步骤摘要】
一种旁路排放装置打压方法


[0001]本专利技术属于旁路排放装置耐压试验工艺
，涉及一种旁路排放装置打压方法。

技术介绍

[0002]旁路排放装置作为船用事故和应急排放的关键设备，其主要功能是参与蒸汽系统的负荷调节，防止主蒸汽和再热蒸汽超压。它若不符合机组对蒸汽负荷适应性的要求，将严重威胁机组的安全经济运行，导致机组停运甚至事故，故必须引起足够重视。为此旁路排放装置设计方案采用多级减压技术，适应变负荷的运行要求。为了保证旁路排放装置运行的可靠性，需对制造过程中的旁路排放装置进行耐压试验，检验设备的强度是否满足运行要求。根据旁路排放逐级减压的设计方案，实际制作过程中受设备具体尺寸限制，无法将锥体与筒体组焊后再进行开孔，需要提前在板材上开好孔卷制成锥体再与筒体组焊而成，或者单独采用锻件加工成锥体后开孔再与筒体组焊。如果参照旁路排放第一级设计压力选取耐压试验压力，将造成后几级设备壁厚较厚，造成设备尺寸较大以及材料的浪费。而参照旁路排放最后一级出口压力作为设计压力选取耐压试验压力，会导致前几级强度无法满足运行要求。所以为了旁路排放装置轻量化与可靠性，需对旁路排放装置进行逐级打压后进行再进行组装，并且旁路排放装置实际结构较为复杂，目前工程上没有较为成熟的针对旁路排放装置打压工艺。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术，本专利技术要解决的技术问题是提供一种新型旁路排放装置打压方法，结合工程实际要求，完成旁路排放装置的耐压试验。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术的一种旁路排放装置打压方法，包括：
[0005]将进汽法兰、Ⅰ级筒体、Ⅰ级打压堵板进行装配，按照第Ⅰ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅰ级筒体长度加工至Ⅰ级筒体设计尺寸，然后与Ⅰ级锥体、Ⅰ级堵板进行装配，完成第Ⅰ级旁路排放的打压及制造；将第Ⅰ级旁路排放与Ⅱ级端板、Ⅱ级筒体、Ⅱ级打压堵板进行装配，按照第Ⅱ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅱ级筒体长度加工至Ⅱ级筒体设计尺寸，然后与Ⅱ级锥体、Ⅱ级堵板进行装配，完成第Ⅱ级旁路排放的打压及制造；按照第Ⅱ级旁路排放的打压及制造方法逐级进行打压、装配至最后一级旁路。
[0006]进一步的，各级筒体下料时都预留出满足密封工艺的长度，所述长度为筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
[0007]本专利技术的有益效果：本专利技术通过优化设计旁路排放装置打压工装及流程，制定合理的打压流程，更加高效的完成旁路排放装置的逐级耐压试验，检验设备的结构强度，实现旁路排放装置轻量化与可靠性设计及制造。和现有技术相比：
[0008](1)本打压工艺的打压工装主要基于设备零件，可以更加高效的实现旁路排放装置的耐压试验。
[0009](2)本打压工艺可以适用于多级旁路排放装置的逐级打压。
[0010](3)本打压工艺可以为每一级旁路排放筒体满足密封工艺要求的长度选取。
附图说明
[0011]图1是旁路排放装置设计示意图；
[0012]图2是第Ⅰ级旁路排放打压示意图；
[0013]图3是第Ⅱ级旁路排放打压示意图；
[0014]图4是第Ⅲ级旁路排放打压示意图。
具体实施方式
[0015]下面结合说明书附图和实施例对本专利技术做进一步说明。
[0016]本专利技术额一种新型旁路排放装置打压工艺，考虑到设备轻量化与可靠性要求，对旁路排放装置进行逐级耐压试验，以三级旁路排放装置为例进行说明，超过三级以此类推。每一级旁路排放筒体下料时都预留出满足密封工艺的长度，首先把进汽法兰、Ⅰ级筒体、Ⅰ级打压堵板进行装配，按照第Ⅰ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅰ级筒体长度加工至Ⅰ级筒体设计尺寸，然后与Ⅰ级锥体、Ⅰ级堵板进行装配，完成第Ⅰ级旁路排放的打压及制造。将第Ⅰ级旁路排放与Ⅱ级端板、Ⅱ级筒体、Ⅱ级打压堵板进行装配，按照第Ⅱ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅱ级筒体长度加工至Ⅱ级筒体设计尺寸，然后与Ⅱ级锥体、Ⅱ级堵板进行装配，完成第Ⅱ级旁路排放的打压及制造。将第Ⅱ级旁路排放与Ⅲ级端板、Ⅲ级筒体、Ⅲ级打压堵板进行装配，按照第Ⅲ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅲ级筒体长度加工至Ⅲ级筒体设计尺寸，然后与Ⅲ级锥体、Ⅲ级堵板进行装配，完成第Ⅲ级旁路排放的打压及制造。
[0017]其中每一级筒体下料时预留出满足密封工艺的长度的选取宜大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
[0018]以三级旁路排放装置为例说明具体实施方式，旁路排放装置设计示意图如图1所示，其中，1
‑
进汽法兰，2
‑Ⅰ
级筒体，3
‑Ⅱ
级端板，4
‑Ⅰ
级锥体，5
‑Ⅰ
级堵板，6
‑Ⅱ
级筒体，7
‑Ⅲ
级端板，8
‑Ⅲ
级筒体，9
‑Ⅱ
级锥体，10
‑Ⅱ
级堵板，11
‑Ⅲ
级锥体，12
‑Ⅲ
级堵板。
[0019]步骤一：第Ⅰ级旁路排放打压如图2所示，1
‑Ⅰ
级筒体，2
‑Ⅰ
级打压堵板，将Ⅰ级筒体下料时都预留出满足密封工艺的长度L2。其中L2的选取大于Ⅰ级筒体厚度h1的3倍，且不小于100mm。然后把进汽法兰、Ⅰ级筒体、Ⅰ级打压堵板进行装配，按照第Ⅰ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅰ级筒体长度加工至Ⅰ级筒体设计尺寸L1，然后与Ⅰ级锥体、Ⅰ级堵板进行装配，完成第Ⅰ级旁路排放的打压及制造。
[0020]步骤二：第Ⅱ级旁路排放打压如图3所示，1
‑Ⅱ
级筒体，2
‑Ⅱ
级打压堵板，将Ⅱ级筒体下料时都预留出满足密封工艺的长度L4。其中L4的选取大于Ⅱ级筒体厚度h2的3倍，且不
小于100mm。将第Ⅰ级旁路排放与Ⅱ级端板、Ⅱ级筒体、Ⅱ级打压堵板进行装配，按照第Ⅱ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅱ级筒体长度加工至Ⅱ级筒体设计尺寸L3，然后与Ⅱ级锥体、Ⅱ级堵板进行装配，完成第Ⅱ级旁路排放的打压及制造。
[0021]步骤三：第Ⅲ级旁路排放打压如图4所示，1
‑Ⅲ
级筒体，2
‑Ⅲ
级打压堵板将Ⅲ级筒体下料时都预留出满足密封工艺的长度L6。其中L6的选取大于Ⅲ级筒体厚度h3的3倍，且不小于100mm。将第Ⅱ级旁路排放与Ⅲ级端板、Ⅲ级筒体、Ⅲ级打压堵板进行装配，按照第Ⅲ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种旁路排放装置打压方法，其特征在于，包括：将进汽法兰、Ⅰ级筒体、Ⅰ级打压堵板进行装配，按照第Ⅰ级旁路排放设计压力选取耐压试验压力，将进汽法兰与打压系统管路连接进行耐压试验，耐压试验合格完成后将预留出的Ⅰ级筒体长度加工至Ⅰ级筒体设计尺寸，然后与Ⅰ级锥体、Ⅰ级堵板进行装配，完成第Ⅰ级旁路排放的打压及制造；将第Ⅰ级旁路排放与Ⅱ级端板、Ⅱ级筒体、Ⅱ级打压堵板进行装配，按照第Ⅱ级旁路排放设计压力选取耐压试验压...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶新茂，李鑫，宋志刚，王洋，王焱庆，宗诚，
申请(专利权)人：中国船舶重工集团公司第七零三研究所，
类型：发明
国别省市：