理料叠料机构制造技术

一种理料叠料机构，包括缓存提升机、振动盘、差速输送装置、压料皮带、第一检测传感器、输送线及控制器。缓存提升机用于缓存待理料叠料的产品并将其提升至振动盘内。振动盘用于将产品输送至差速输送装置。差速输送装置用于增加产品之间的间距。压料皮带设在差速输送装置的后端的上方，以对产品施加压力。第一检测传感器用于在检测到差速输送装置向输送线输出产品时向控制器发送检测信号。输送线的输送面上沿输送方向设有多个接收部，各接收部用于接收并叠加从差速输送装置输出的产品。控制器用于根据接收的检测信号对差速输送装置输出的产品进行计数，并控制输送线的动作。本实用新型专利技术能够实现软质包装产品的自动理料叠料，提高工作效率。工作效率。工作效率。

【技术实现步骤摘要】
理料叠料机构


[0001]本技术涉及自动化包装技术，尤其涉及一种理料叠料机构。

技术介绍

[0002]核酸提取试剂盒48人份产品包含3个96孔深孔板和3份软质包装的八联磁棒套。八联磁棒套配合深孔板，适用于配套的核酸提取仪机器上进行核酸提取。在提取核酸实验过程中，保护磁棒与液体分离，延长磁棒的使用寿命。通过磁棒套的上下运动，实现样品在相应磁珠法试剂中的混匀、裂解、结合、洗涤、洗脱。通过磁棒与磁棒套的协调运动，实现磁珠、磁珠
‑
靶物质复合物的转移。通过磁棒与磁棒套的分离，实现磁珠、磁珠
‑
靶物质复合物的释放。
[0003]八联磁棒套为两条一包，由软质的自封塑料袋包装，两条磁棒套交叉重叠的形态各异导致整体不规则，上料过程中不能有压伤或者破损，对理料、叠料机构的要求比较高。目前，八联磁棒套由人工完成理料叠料，不仅费时费力，工作效率低，而且容易出现损坏包装的问题。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题在于提供一种理料叠料机构，其能够实现软质包装产品的自动理料叠料，提高工作效率，降低产品的损坏率。
[0005]本技术实施例的一种理料叠料机构，包括缓存提升机、振动盘、差速输送装置、压料皮带、第一检测传感器、输送线以及控制器；缓存提升机用于缓存待理料叠料的产品并将其提升至振动盘内；振动盘用于将待理料叠料的产品输送至差速输送装置；差速输送装置用于增加待理料叠料的产品之间的间距；压料皮带设置在差速输送装置的后端的上方，以对差速输送装置上的待理料叠料产品施加压力；第一检测传感器用于在检测到差速输送装置向输送线输出待理料叠料产品时向控制器发送检测信号；输送线的输送面上沿输送方向设有多个接收部，各接收部用于接收并叠加从差速输送装置输出的待理料叠料产品；控制器用于根据接收的检测信号对差速输送装置向输送线输出的待理料叠料产品进行计数，每当输出的待理料叠料产品的数量达到预定值时控制输送线向前移动预定距离，以使下一个接收部接收差速输送装置输出的待理料叠料产品。
[0006]本技术至少具有以下优点：
[0007]1、本技术实施例的理料叠料机构能够自动完成软质包装产品的理料和叠料，减轻了操作人员的工作负担，提高了上料效率；
[0008]2、本技术实施例的理料叠料机构输出稳定，容错率高。
附图说明
[0009]图1示出了根据本技术实施例的理料叠料机构的整体示意图。
[0010]图2示出了根据本技术实施例的缓存提升机和振动盘的示意图。
[0011]图3示出了根据本技术实施例的差速输送装置、压料皮带和输送线的示意图。
[0012]图4示出了根据本技术实施例的差速输送装置的示意图。
[0013]图5示出了根据本技术实施例的压料皮带的示意图。
[0014]图6示出了根据本技术实施例的输送线的示意图。
[0015]图7示出了根据本技术实施例的控制原理框图。
具体实施方式
[0016]下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细说明。
[0017]请参考图1至图7。根据本技术实施例的理料叠料机构包括缓存提升机1、振动盘2、差速输送装置3、压料皮带4、第一检测传感器51、输送线6以及控制器7。
[0018]缓存提升机1用于缓存待理料叠料的产品并将其提升至振动盘2内。在本实施例中，待理料叠料的产品为软质包装磁棒套9。磁棒套来料为盒装或大包装散料。缓存提升机1的缓存料斗11成倒锥型，确保产品倒入后能流到料斗底部。缓存料斗11根据实际产品的尺寸和出料节拍设计具体尺寸。本实施例的缓存料斗11针对节拍1秒/包可以缓存五千包磁棒套。缓存料斗11的底部还设有光电传感器，以检测是否需要补料，如果检测到缺料，通过声光报警提示补料。缓存提升机1的提升机12的进料端伸入缓存料斗11的底部，从缓存料斗11的底部以45
°
角向上提升，确保磁棒套能够以相对稳定的数量从料斗底部提升到振动盘2上方的下料口。
[0019]振动盘2用于将待理料叠料的产品输送至差速输送装置3。振动盘2可均匀上料，在本实施例中，振动盘2的外部设有护罩21，振动盘2的出料速度节拍为1秒/包，通过振动盘的振动，磁棒套沿螺旋轨道上升。由于磁棒套的软质包装是塑料自封袋，如果在振动盘体内有太多产品会导致卡料，所以通过缓存提升机1控制在盘体内的产品数量。较佳地，振动盘2的内部设有第二检测传感器52，用以检测振动盘内的物料数量。控制器7的输入端与第二检测传感器52的信号输出端连接，用以根据第二检测传感器52的检测结果控制缓存提升机1的上料速度。如果振动盘盘体内的产品量太少也会影响振动盘的出料节拍，当第二检测传感器52检测到盘体内的产品量太少，控制器7会加快提升机12的电机转速，增加进料速度，确保振动盘的出料节拍。如果振动盘盘体内的产品太多，控制器7会减慢提升机12的电机转速或停止提升，从而控制在盘体内的产品数量。软质包装磁棒套在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，最终将无序的软质包装磁棒套自动有序定向排列整齐、准确地输送到差速输送装置3上。在一种具体的实施方式中，第二检测传感器52包括两组光电传感器，一组光电传感器靠近振动盘的底部，另一组光电传感器靠近振动盘的顶部。
[0020]差速输送装置3用于增加待理料叠料的产品之间的间距，将振动盘2输出的无间隔的产品分开。在本实施例中，差速输送装置3包括慢速传送带31和快速传送带32，慢速传送带31位于振动盘2的出料口与快速传送带32的进料端之间。通过两组传送带之间的速度差，将振动盘2输出的磁棒套拉开间隙，方便后续产品计数。
[0021]压料皮带4设置在差速输送装置3的后端的上方，以对差速输送装置3上的待理料叠料产品施加压力，使得产品的高度接近一致，从而便于后续的处理。在本实施例中，一对导向板41分别设置于压料皮带4的两侧，通过两侧导向，将软质包装磁棒套的传输方向固定。压料皮带4与待理料叠料产品相接触的表面上设有海绵42，防止软质包装磁棒套运动过
程中被压伤。
[0022]第一检测传感器51设置在靠近差速输送装置3出料端的位置，用于在检测到差速输送装置3向输送线6输出待理料叠料产品时向控制器7发送检测信号，以实现计数功能。可选地，第一检测传感器51为光电传感器。
[0023]输送线6的输送面上沿输送方向设有多个接收部60，各接收部60用于接收并叠加从差速输送装置3输出的待理料叠料产品。在本实施例中，输送线6为链板线，链板线的输送方向与差速输送装置3的输送方向相互垂直。链板线6的链板61上沿链板线的输送方向设有多对隔板62，每对隔板62之间的空间形成前述的接收部60。较佳地，每对隔板62的顶部均相外翻折，形成类似于喇叭口形状的开口，以便于更好地接收软质包装磁棒套9，防止堵料、卡料现象的发生。
[0024]进一步地，链板线6两侧设有1mm厚的304不锈钢挡板63，防止产品飞出。链板线6还设有防护罩6本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种理料叠料机构，其特征在于，包括缓存提升机、振动盘、差速输送装置、压料皮带、第一检测传感器、输送线以及控制器；所述缓存提升机用于缓存待理料叠料的产品并将其提升至所述振动盘内；所述振动盘用于将待理料叠料的产品输送至所述差速输送装置；所述差速输送装置用于增加待理料叠料的产品之间的间距；所述压料皮带设置在所述差速输送装置的后端的上方，以对差速输送装置上的待理料叠料产品施加压力；所述第一检测传感器用于在检测到差速输送装置向所述输送线输出待理料叠料产品时向所述控制器发送检测信号；所述输送线的输送面上沿输送方向设有多个接收部，各所述接收部用于接收并叠加从所述差速输送装置输出的待理料叠料产品；所述控制器用于根据接收的所述检测信号对差速输送装置向输送线输出的待理料叠料产品进行计数，每当输出的待理料叠料产品的数量达到预定值时控制所述输送线向前移动预定距离，以使下一个接收部接收差速输送装置输出的待理料叠料产品。2.如权利要求1所述的理料叠料机构，其特征在于，所述理料叠料机构包括一对导向板，所述一对导向板分别设置于所述压料皮带的两侧。3.如权利要求1所述的理料叠料机构，其特征在于，所述压料皮带与待理料叠料产品相接触的表面上设有海绵。4.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：饶立雯，兰锋，孙聚川，
申请(专利权)人：上海众惠自动化工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：