环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，步骤为：将均符合环保要求的石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合釜中混合；向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对混合液进行混合搅拌直至充分均和，搅拌温度为６５℃～７０℃；随后再向常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌直至充分均和，搅拌温度为６５℃～７０℃；最后装罐。本发明专利技术方法简单无污染、安全可靠，并能有效控制所生产的软化剂的复合性能效果，使其满足橡胶轮胎的质量要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种橡胶轮胎软化剂的生产方法，尤其是指一种满足环保要 求的绿色无污染的橡胶轮胎软化剂的生产方法。
技术介绍
为了制得符合实际使用性能要求的橡胶制品，必须改善橡胶的老化工艺 性能以及降低产品的生产成本等等，所以必须加入软化剂，其统称为配合剂 中的一种化学物质。所述的软化剂是一种能使胶料具有一定柔性的低分子物 质，其能增加胶料的可塑性、流动性和粘着性，以便于压延和成型，以及有 助于粉末状的配合剂分.散和降低混炼温度，同时还降低了橡胶的粘流温度和 玻璃化温度，提高了橡胶的耐低温性能。目前在橡胶加工中使用最多的软化剂是石油系软化剂。石油系软化剂是 炼厂在提炼润滑油时的炼油副产品——芳烃抽出油，也称芳烃型橡胶软化剂 或橡胶操作油，其具有软化效果好，来源丰富，成本低廉等特点，所以目前 在市场是该芳烃型橡胶软化剂逐渐替代了其他软化剂而被广泛使用。根据现有的国内外的研究来看，芳烃型橡胶软化剂按烃类组成，可大致 分为石蜡基软化剂、环烷基软化剂和芳香基软化剂这三种橡胶软化剂。但是 所述的这三种烃类的橡胶软化剂(操作油)，如果各自单一'使用，是基本上不 能满足橡胶制品的质量要求的。因为这三种烃类的橡胶软化剂虽然各自具备 一定的优点，但同时都存在不可避免的缺点。相对而言，石蜡基橡胶软化剂 的抗氧化性和稳定性较好，制得橡胶的弹性较好，但是其乳化性、相溶性和低湿性相对较差；而芳香基橡胶软化剂则是相溶性最好，制得橡胶产品的强 度高，具有高填充指数，混炼快速，但是其稳定性和润滑性较差，制得橡胶 产品的弹性也较差；至于环烷基橡胶软化剂，其乳化性和相溶性好，并且有 较好的抗变色性，同时具有低凝点，高密度，颜色浅的优点，但是其稳定性 较差，较易挥发。由此可见，如果单一使用石蜡基橡胶软化剂、芳香基橡胶软化剂或环垸基橡胶软化剂中的一种，无法满足理想的橡胶剂性能要求。通过对众多的橡胶制品生产单位的调研发现，上述所述的问题存在于实 际的生产过程中，也就是说单一选用以上三种烃类橡胶软化剂中的一种，将 会出现许多橡胶制品的质量问题，例如橡胶密封带产品易起泡，粘结性差， 并且产品生产成本高，成本高的原因是因为单一的烃类软化剂不能满足橡胶 制品的加工要求，所以必须添加其他的一些配合剂来补偿其某些性能缺陷； 又如发现橡胶制品的强度不够或弹性差等，以及因互溶性不好而引起增塑剂 的混炼困难，其分散效果也不佳，容易从橡胶的表面渗透出，并且硫化胶的 物理性能也不佳。另外，目前国内普遍生产的橡胶轮胎所用的软化剂都属高芳烃型橡胶软 化剂。当在一定的环境温度大，橡胶轮胎中的软化剂中的一部分芳烃会散发 至大气中。由于芳烃内含有相当量的致癌物质，所以不仅会污染大气环境， 更会影响人体的健康。所以，欧盟已经对此做出了专门规定，即橡胶轮胎软化剂中所含的多环 芳烃(PAHs)的含量必须符合环保标准。所以目前世界上橡胶轮胎软化剂的 发展趋势是必须健康安全、无污染、满足"绿色"环保的要求。而当前国内 所生产的满足环保要求的橡胶轮胎软化剂，其原料选择单一；而且在生产过 程中需要采用异构化高压加氢的生产工艺，生产条件限制较大，成本高，故 产业化程度很小。基于上述，根据生产以及市场要求，非常有必要研发一种新型的符合环 保要求的橡胶轮胎软化剂的生产方法，使其生产得到的软化剂具有较为理想 的性能条件，包括1、相溶性好；2、不易挥发；3、易于橡胶轮胎产品的加 工，抗损伤，润滑性好；4、对硫化胶的物理性能无不利影响；5、稳定性好； 6、制得的橡胶轮胎产品的强度高；7、制得的橡胶轮胎产品的弹性好；8、软 化剂本身不包含有害物质，健康安全，不污染环境，达到环保要求；9、采用 简单可靠的生产工艺，降低生产成本。
技术实现思路
本专利技术提供一种，该生产方法简单无 污染、安全可靠，并能有效控制所生产的软化剂的复合性能效果，使其满足5橡胶轮胎的质量要求。为了实现上述目的，本专利技术提供了 一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，所述的环保型橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为22% 30%的芳香基软 化剂，30°/。 35%的环烷基软化剂，35% 40%的石蜡基软化剂，以及2.5% 3%的增粘剂；该生产方法具体包含以下步骤-步骤1、将石蜡基软化剂、环垸基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合 釜中混合；步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡 基软化剂、环垸基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混 合液充分均和；其中，搅拌温度为65。C 7(TC;步骤3、调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度， 再向常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直 至混合液充分均和；其中，搅拌温度为65°。 70°。；步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。所述的步骤2中，搅拌时间为l 1.5小时;低压脱水空气为0.1 0.15MPa的脱水空气。所述的步骤3中，低压脱水空气为0.1 0.15MPa的脱水空气。 在步骤3中，所述的增粘剂具有高粘度，也称为粘度指数改进剂，用于 调整本专利技术所生产的橡胶轮胎软化剂的粘度指数；该增粘剂所包含的组分以 及各组分的重量百分比为30% 35%的三元乙丙橡胶，和65% 70%的环 烷基软化剂。在步骤2和步骤3之间，还包含调合配制增粘剂的步骤，具体为混合 三元乙丙橡胶和环烷基软化剂，在常压下进行搅拌调合直至充分均和；其中， 搅拌调合温度为50°C 60°C。其中，所述的增粘剂在温度为10(TC时的运动粘度^200mm々S;该增粘 剂的开口闪点^20(TC;该增粘剂中的水溶性酸及碱的含量为0;所述的芳香基软化剂(又称芳香基油)中镉的含量^).01%;铅的含量 SO.1%;汞的含量^).1%;六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量^).1%;多溴二苯醚的含量^).1%。所述的芳香基软化剂在温度为IOO'C时的运动粘度(粘度指数)为27 33mm2/S;凝点S-1(TC;开口闪点^20(TC;该芳香基软化剂中的水分含量为0 (即不含有水分)。所述的环垸基软化剂(又称环烷基油)中镉的含量^).01%;铅的含量 汞的含量^).1%;六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量^).1%;多 溴二苯醚的含量^).1%。所述的环烷基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为21 27mm2/S;凝 点^-l(TC;开口闪点^20(TC;该环烷基软化剂中的水分含量为O。所述的石蜡基软化剂(又称石蜡基油)中镉的含量^).01%;铅的含量 汞的含量^).1%;六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量^0.1%;多 溴二苯醚的含量^).1%。.所述的石蜡基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为ll 15mm2/S;凝 点^10'C;开口闪点^21(TC;该石蜡基软化剂中的水分含量为O。本专利技术方法由于在常压的调合釜中调合，简单安全可靠，可降低生产成 本，有利于实现大规模产业化。另外，本专利技术方法采用的是物理反应，步骤方便简单，并且可有效的控 制石蜡基软化剂，环烷基软化剂和芳香基软化剂中的烃链变化，在确保原石 蜡基软化剂、环垸基软化剂和芳香基橡胶软化剂各自原有性能的同时，有效 地控制橡胶轮胎软化剂的复合性能，也就是说，使用本专利技术方法生产得到的 软化剂结合了各个烃类橡胶软化剂的优本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，该橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为２２％～３０％的芳香基软化剂，３０％～３５％的环烷基软化剂，３５％～４０％的石蜡基软化剂，以及２．５％～３％的增粘剂，特征在于，所述的生产方法包含以下步骤：　步骤１、 将石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合釜中混合；　步骤２、调合配制：向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混合液充分均和；　其中，搅拌温度为６ ５℃～７０℃；　步骤３、调整软化剂粘度指数：根据步骤２得到的均和混合液的粘度，再向常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直至混合液充分均和；　其中，搅拌温度为６５℃～７０℃；　步骤４、将步骤３中得到的 软化剂装罐。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐仁良，
申请(专利权)人：上海绿菱特种蜡制品厂，
类型：发明
国别省市：31[]