一种全竹型材的制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种全竹型材的制造工艺，该工艺将采用的竹材经改性处理后铺装进模具施以高温、高压制成定制型材。本发明专利技术制造全竹型材时一次成型，强度好、加工简便、应用领域广；能节约能耗、节约材料、节约人工成本；节约加工设备、场地。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种家具、装饰材料的制造工艺，特别涉及一种全竹型材的制造工艺。
技术介绍
目前市场上主要的家具、装潢材料、建筑、工程、农业用型材大部分为实木材料、石 料、化工合成材料、金属材料或钢筋水泥制作等。其中实木材料、石料加工中难以解决全部的顺向结构，因而影响理化指标、影响外 观美观等问题，易产生浪费材料、浪费能耗，浪费人力资源、浪费时间的情况；有的采用金属 材料的需后续保养，而不需保养的价格昂贵。且实木材料、石料、化工合成材料、金属材料皆 因自然资源贫匮、价格昂贵、加工复杂、不利生态环保、利用率低等诸多缺陷，而且有的损害 自然生态环境，有的材料中国和国际社会已全面禁止采伐或限制采伐，趋向于收缩生产的 趋势。因此全竹型材具备的高强度、高密度、多功能的替代优势明显。我国的竹子产量占据世界达35%，竹子作为我国森林的第二资源，数量大、分布 广、潜力无限。而竹子又是世界上生长最快的循环植物，生长的速度是速生桉树的3倍，平 均每天最快能生长1米左右。而且竹子的永久成型在30 40天左右，采伐周期短，同面积 的竹林可比树林多释放35%的氧气，一棵竹子可固定6立方米土壤，每公顷竹林可吸收空 气中的二氧化碳12吨，可蓄水1000吨。所以竹子的开发和利用，对自然、生态、环保极为有 利。但我国的竹产业现仍处于加工粗放型阶段。
技术实现思路
本专利技术针对目前主家具、装潢材料、建筑、工程、农业用型材大部分采用实木材料、 石料、化工合成材料、金属材料或钢筋水泥制作所存在的问题，而提供一种全竹型材的制造 工艺，根据该工艺制得的型材的主要应用领域家具部件、凳椅部件、沙发架、门及门套板、 窗及窗套板、雨(阳)篷、车库材料、棍棒材料、装饰材料、建筑材料结构件、工艺品及其工程 用材如高速公路防撞护栏、立柱，农用大棚立柱、桁条等。为了达到上述目的，本专利技术采用如下的技术方案一种全竹型材的制造工艺，该工艺包括以下步骤(1)将制造型材整体结构所采用的竹片除净表皮蜡质，以及内壁硬质层；(2)将处理好的竹片进行改性处理，以便实现本工艺能对多品种竹子进行加工，即 将竹片整片碾压成呈竹纤维、竹丝、竹条束形态，且裂而不碎的改性竹料；(3)对由步骤(2)处理得到的改性竹料进行脱脂、染色、烘干处理；(4)对经步骤(3)处理后的改性竹料进行浸渍胶液、陈化、烘干处理；(5)将陈化后的改性竹料进行铺装进模具组胚；(6)对由模具组胚后的改性竹料进行预压成型，使改性竹料通过胶液缓慢地紧密 粘合，并使其中的残余水份挥发干净；(7)最后对已预压成型的材料，经热压机施加高温、以及35 47kg/cm2的高压，定型制成密度为1. 2 1. 35kg/cm2，规格为5200mmX 1350mmX3 IOOmm的大幅面胚板，并经脱模得到高强度、高密度的型材。所述步骤(1)前需对采用的竹材进行截断，杆、梢、粗、细分理，将竹材按所需规格 尺寸预留l_2cm余量截断截齐，并按竹材径级、厚薄分理归类加工。所述竹片可按竹材的壁厚采用弦向剖片或径向剖片制作；竹片的宽度不限，厚度 为3 6mm ο所述步骤(2)的改性竹料为呈条束、丝、纤维形态的混合竹片状；所述竹丝、竹条 束中竹条的直径尺寸为1 2. 9mm，所述竹纤维取其自然纤维状态。所述步骤(3)具体处理为首先将碾压好的改性竹料由机械输送至蒸汽沸水槽进 行蒸煮，以达到对改性竹料脱脂的目的；接着对脱脂后的改性竹料进行除湿；再接着将除 湿后的改性竹料联机输送至染色槽染色；最后将染色完毕的改性竹料烘干以便进行后道工 序。所述步骤(4)中的浸胶根据不同需要采用不同的布胶方式若为民用需要，采用 植物型胶液浸渍布胶；若为工程需要，采用改性醛类树脂胶液浸渍布胶。所述步骤(5)通过人工或机械将改性竹料按粗、细或长、短相等或不等的形式分 别顺向的布排铺装进入模具组胚。所述模具与型材的形状相对应，其上设有便于脱模的工艺孔位，并且该模具采用 组合套制的模式设计。所述步骤(7)中进行热压定型时，热压温度根据布胶方式设定若采用植物型胶 液布胶的，热压温度控制在170 180度，同时按型材胚板厚度设定加热时间，起始总时间 按每Imm设定1分钟的方式设定，胚板定型后厚度超过20mm时，每増厚Imm延长8_10秒；若采用醛类胶液布胶的，热压温度控制在125 140度，同时按胚板厚度设定加热 时间，起始总时间按每Imm设定1分钟方式设定，胚板定型后厚度超过20mm时，每増厚Imm 延长5-8秒。上述技术方案得到的全竹型材的制造工艺，能够完全利用资源充沛、可快速循环 生长利用的竹子(可用10多个竹品种)自然属性开发出兼备优质木材属性又能优化竹子 特性的型材。本工艺制得的型材不仅具备高强度、高密度、多功能特性如防蛀、防霉、阻燃等，其 大幅面板材便于合理套裁，如不再需要烘干、拼接、胶粘等工序，因而出材率高，大幅度节约 了原材料，而且其由于纹理细腻、紧密、花纹自然、更能便利精深加工的需要，因此能大量节 约人力成本、节约能耗、节约厂房场地。并且本工艺使得竹子的辅料又化废为宝开发成不 同档位的全竹型材的原料，提高了全竹的利用率达80%，并扩大竹子品种原料的选用范围， 因此拓宽了以竹子替代优质硬木木材的理想替代材料的应用领域，可节约综合生产成本 200 300%，提高产量200 300%，即大幅做到节能减排，又有利自然生态和谐统一，是利 国、利民、利企业的能快速大量制造多品种、多规格的全竹型材的制造工艺。本专利技术不仅从前道工序中考虑、设计、解决了全竹型材及其应用领域的深度加工 需要的高强度、高密度、材质细腻、紧密，具有顺向强度好，适宜应用于结构件等特性，又便 于精深加工如镂、刻、雕、车、铣、刨、激光加工和镶嵌工艺需要等，因此可广泛应用于中高档 家具的部件、工艺品、高档礼品盒、建筑装潢、建筑结构用材等。本专利技术提供的制造工艺予以优化竹子的特性，且能具备优质木材的属性，生产中 即能节能减排，还能提高材料的利用率，节约材料、节约加工时间、节约人力资源、节约能 耗、节约厂房场地。因此本专利技术生产的全竹型材压制快捷、加工便利、优势明显、应用领域广 泛。而且竹子为循环资源，能实现大工业生产，又能能完整形成工厂生产和自然生态的和谐统一。本专利技术提供的型材生产工艺能使用异性模具，快速制造型材；同时得到的产品结 构顺向合理，优化强度；本专利技术简化加工工艺，节约加工成本，节约材料。以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本专利技术。附图说明图1为本专利技术流程图。图2为本专利技术中模具的结构示意图。具体实施例方式为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结 合具体图示，进一步阐述本专利技术。本专利技术为了解决目前主家具、装潢材料、建筑、工程、农业用型材大部分采用实木 材料、石料、化工合成材料、金属材料或钢筋水泥制作所存在的问题，而提供一种全竹型材 的制造工艺，根据该工艺制得的型材的主要应用领域家具部件、凳椅部件、沙发架、门及门 套板、窗及窗套板、雨(阳)篷、车库材料、棍棒材料、装饰材料、建筑材料结构件、工艺品及 其工程用材如高速公路防撞护栏、立柱，农用大棚立柱、桁条等。为了达到上述目的，本专利技术的具体实施步骤如图1所示步骤1，首先对采用的竹材进行截断，杆、梢、粗、细分理，将竹材按所需规格尺寸预 留l本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全竹型材的制造工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：（１）将制造型材整体结构所采用的竹片除净表皮蜡质，以及内壁硬质层；（２）将处理好的竹片进行改性处理，以便实现本工艺能对多品种竹子进行加工，即将竹片整片碾压成呈竹纤维、竹丝、竹条束形态，且裂而不碎的改性竹料；（３）对由步骤（２）处理得到的改性竹料进行脱脂、染色、烘干处理；（４）对经步骤（３）处理后的改性竹料进行浸渍胶液、陈化、烘干处理；（５）将陈化后的改性竹料进行铺装进模具组胚；（６）对由模具组胚后的改性竹料进行预压成型，使改性竹料通过胶液缓慢地紧密粘合，并使其中的残余水份挥发干净；（７）最后对已预压成型的材料，经热压机施加高温、以及３５～４７ｋｇ／ｃｍ↑［２］的高压，定型制成密度为１．２～１．３５ｋｇ／ｃｍ↑［２］，规格为５２００ｍｍ×１３５０ｍｍ×３～１００ｍｍ的大幅面胚板，并经脱模得到高强度、高密度的型材。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：葛会龙，葛晟亮，
申请(专利权)人：葛会龙，葛晟亮，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]