一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，包括以下步骤：1S：CNC上模粗铣；2S：CNC下模粗铣；3S：热处理，精车止口、配合面及磨平面；4S：CNC上模背部孔精铣；5S：CNC下模精铣；6S：制作模芯，先车削加工毛胚预留余量，然后淬火热处理，淬火热处理后精车、攻丝，最后进行线切割加工形成仿形内轮廓；7S：装配；将预制模芯由上模装配入模芯定位孔，然后由上模另一端将模芯固定，然后将上模和下模合模装配成型；本发明专利技术的有益效果是：将所述模芯与所述上模分离，省去了电火花电蚀工头套型的工艺步骤，只需一次电火花工艺切割就可以开始装配。需一次电火花工艺切割就可以开始装配。需一次电火花工艺切割就可以开始装配。

【技术实现步骤摘要】
一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺


[0001]本专利技术涉及模具制造
，特别涉及一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺。

技术介绍

[0002]对铝合金挤压分流模具的制造工艺一般采用上模留余量套型的传统制造工艺，即精加工上模时预留0.1
‑
0.3mm的余量，通过线切割割上模电极，采用电火花用电极对模芯套型，制作出型材腔体的内轮廓的制作工艺，这种工艺虽然可以制作出型腔，但电火花加工去除余量时电蚀会让表面产生坑洼，需要手工抛光；现有型材的形状较为复杂多样，如图1所示，挤压该型材的上模模芯最薄处小于0.4mm(约6张A4纸的厚度)，在加工时加工失误就把工头的小齿导致断裂，而且现有能够采用电火加工的模芯的模具钢强度不够，使上模模芯的强度和实际尺寸很难保证，易在试模时模芯脱落直接弹出，因此型材模孔的尺寸不能一次加工合格，无法生产出合格的型材。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，可将所述模芯与所述上模分离后分别加工，避免现有模具模芯不易加工，提供一种制造模芯形状较为复杂多样的制造方法，可使模芯强度提高便于加工，可生产出形状较为复杂多样的型材。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：.一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，包括以下步骤：
[0005]S1：CNC上模粗铣；上模模芯芯头单边预留余量、钻销钉孔、铣出校表位；
[0006]S2：CNC下模粗铣；焊合室深度不留余量，铣锥形后空刀，工作带长度留余量、中心钻定位孔、铣出校表位；
[0007]S3：热处理，精车止口、配合面及磨平面；
[0008]S4：CNC上模精铣；分中止口定中心；使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm余量，再精铣一刀，铣分流孔、销孔及模芯定位孔，测量尺寸大小，销孔直径留负公差，分两次装夹完成；
[0009]S5：CNC下模精铣；分中止口定中心，焊合室深度H留负公差；模孔使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm，再精刀，铣仿形外轮廓及挤出孔，测量模孔尺寸；工作带长度留正公差；销孔直径留正公差0.02，一次装夹同步完成。
[0010]S6：制作模芯，先车削加工毛胚预留余量，然后淬火热处理，淬火热处理后精车、攻丝，最后进行线切割加工形成仿形内轮廓；
[0011]S7：装配；将预制模芯由上模装配入模芯定位孔，然后由上模另一端将模芯固定，然后将上模和下模合模装配成型；
[0012]为了确保上模的加工尺寸，预留精加工余量，先进行粗铣，进一步优选的技术方案还有，在S1步骤中，上模模芯芯头单边预留20
°
斜锥保护，单边预留余量0.5
‑
0.7mm余量、钻
销钉孔、铣出校表位。
[0013]为了确保下模的加工尺寸，预留精加工余量，先进行粗铣，进一步优选的技术方案还有，在S2步骤中，焊合室深度不留余量，铣5
°
锥形后空刀，工作带长度留2mm余量、中心钻定位孔、铣出校表位。
[0014]为了提高上模、下模的强度，提高模具的使用寿命，进一步优选的技术方案还有，在S3步骤中，采用真空淬火，从常温加热到850℃保温1
‑
2小时，再加温到1000
‑
1100℃保温1
‑
2.5小时，油冷至200℃出炉；回火二次，第一次加热至550
‑
600℃保温3.5小时，吹风冷却至室温，第二次加热至570
‑
610℃保温3.5小时，吹风冷却至室温。
[0015]为了精确加工上模的型腔尺寸，得到模芯定位孔，进一步优选的技术方案还有，在S4步骤中，分中止口定中心；销孔直径留负公差0.06；模孔使用钨钢涂层铣刀，长度避空4
‑
6mm，走2刀加工，粗铣刀留0.05mm，再精刀，铣分流孔、销孔及模芯定位孔，测量模孔尺寸大小，分两次装夹完成。
[0016]为了精确加工下模的型腔尺寸，得到型材的外轮廓尺寸，进一步优选的技术方案还有，在S5步骤中，分中止口定中心，焊合室深度H留负公差0.05mm；模孔使用钨钢涂层刀，长度避空4
‑
6mm，走2刀加工，先粗刀F1500/S3500留0.05mm，再精刀F800/S4000，铣仿形外轮廓及挤出孔，测量模孔尺寸，工作带长度留正公差0.1mm；销孔直径留正公差0.02。
[0017]为了制造出模芯的外轮廓形状，形成型材的内腔，进一步优选的技术方案还有，在S6步骤中，先车削加工毛胚预留0.5mm余量，之后精车分两刀加工，先粗刀留余量0.05mm，再精刀，接着攻丝使其产生螺纹便于装配，最后进行线切割加工制作出挤压型材内轮廓形状模芯，所述模芯一端外轮廓被线切割成花瓣状，包括若干个绕模芯芯轴环形阵列设置的花瓣状凸体，所述凸体通过薄壁状的肋板与所述模芯芯部连接，所述肋板厚度最小处为0.34mm。
[0018]为了将所述模芯装配至所述上模中，与所述下模合模形成挤压模具，进一步优选的技术方案还有，在S7步骤中，将所述模芯由出料端装入上模芯定位孔，所述模芯的花瓣状一端突出芯孔外部，模芯另一端通过紧配螺母锁紧，上模的背部孔洞用盖板盖上后以电焊工艺焊合，再经过CNC铣去表面坑洼，使其背部平整；
[0019]在S7步骤中，当有多个模芯时，需装配平齐不能两边高度不在同一平面；还可通过调整垫块套装在模芯上调节装配高度，然后通过紧配螺母锁紧。
[0020]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1.将所述模芯与所述上模分离，省去了电火花电蚀工头套型的工艺步骤，只需一次电火花工艺切割就可以开始装配；
[0021]2.易于加工外形更加复杂多样的模芯，可以挤压出形状更为复杂的型材；
[0022]3.可以选用高硬度的材料作为模芯的材料进行模芯加工，经淬火后提高模芯的强度，避免在试模时模芯脱落直接弹出，可以生产出合格的型材。
附图说明
[0023]图1为本专利技术型材示意图；
[0024]图2为本专利技术上模结构示意图；
[0025]图3为本专利技术上模模芯装配图；
[0026]图4为本专利技术模芯结构示意图；
[0027]图5为本专利技术下模结构示意图；
[0028]图6为本专利技术上模和下模合模剖视图；
[0029]图中：10.型材；20.上模；21.模芯定位孔；30.模芯；31.仿形内轮廓；40.调整垫块；50.紧配螺母；60.盖板；70.下模；71.仿形外轮廓。
具体实施方式
[0030]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0031]实施例
[0032]本专利技术提供了一种挤压模具的制造工艺，包括以下步骤：
[0033]S1：CNC上模20粗铣；上模20模芯芯头单边预留余量、钻销钉孔、铣出校表本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：CNC上模粗铣；上模模芯芯头单边预留余量、钻销钉孔、铣出校表位；S2：CNC下模粗铣；焊合室深度不留余量，铣锥形后空刀，工作带长度留余量、中心钻定位孔、铣出校表位；S3：热处理，精车止口、配合面及磨平面；S4：CNC上模精铣；分中止口定中心；使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm余量，再精铣一刀，铣分流孔、销孔及模芯定位孔，测量尺寸大小，销孔直径留负公差，分两次装夹完成；S5：CNC下模精铣；分中止口定中心，焊合室深度H留负公差；模孔使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm，再精刀，铣仿形外轮廓及挤出孔，测量模孔尺寸；工作带长度留正公差；销孔直径留正公差0.02，一次装夹同步完成；S6：制作模芯，先车削加工毛胚预留余量，然后淬火热处理，淬火热处理后精车、攻丝，最后进行线切割加工形成仿形内轮廓；S7：装配；将预制模芯由上模装配入模芯定位孔，然后由上模另一端将模芯30固定，然后将上模和下模合模装配成型。2.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S1步骤中，上模模芯芯头单边预留20
°
斜锥保护，单边预留余量0.5
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0.7mm余量、钻销钉孔、铣出校表位。3.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S2步骤中，焊合室深度不留余量，铣5
°
锥形后空刀，工作带长度留2mm余量、中心钻定位孔、铣出校表位。4.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S3步骤中，采用真空淬火，从常温加热到850℃保温1
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2小时，再加温到1000
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1100℃保温1
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2.5小时，油冷至20...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚雄新，
申请(专利权)人：江阴圣业模具有限公司，
类型：发明
国别省市：