大型箱梁结构的制作方法及轮胎吊的组装方法技术

本发明专利技术提供一种大型箱梁结构的制作方法及轮胎吊的组装方法，其中，该制作方法包括将顶板、底板和两个腹板装配呈预箱梁结构；通过点焊的方式预定位顶板、底板和两个腹板之间的位置；测量所述预箱梁结构的垂直度、扭曲度；当所述预箱梁结构的测量结果在预设范围内时，通过连续焊接的方式将顶板、底板和两个腹板之间的位置进行固定，以形成箱梁结构，所述箱梁结构至少包括鞍梁与支腿。根据本发明专利技术实施例的制作方法通过将四面钢板通过点焊接预固定的方式，避免在拼接时中心线存在较大偏差，保证箱梁结构的各个面板的垂直度与扭曲度，提高大型箱梁结构的制作精度。箱梁结构的制作精度。箱梁结构的制作精度。

【技术实现步骤摘要】
大型箱梁结构的制作方法及轮胎吊的组装方法


[0001]本专利技术涉及一种轮胎吊制造领域，尤其涉及大型箱梁结构的制作方法及轮胎吊的组装方法。

技术介绍

[0002]轮胎吊通常采用自行式载重小车形式，配重集装箱吊具，用于集装箱堆场的堆高作业。轮胎吊一般采用柴油机带动发电机组作为动力，也可智能接入滑线槽内采用市电进行取电驱动作业，主要用于码头集装箱堆场内自由移动，不受拖带电缆及外部电源的影响。
[0003]由于轮胎吊的跨距有几十米远，组装形成轮胎吊的鞍梁与支腿等构件体积同样较大。鞍梁运支腿等构件均为箱梁结构，在组成箱梁结构的过程中较长的钢板容易产生扭曲变形，影响箱梁结构的组装效果。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种大型箱梁结构的制作方法及轮胎吊的组装方法。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术采用以下技术方案：
[0006]第一方面，根据本专利技术实施例的大型箱梁结构的制作方法，所述大型箱梁结构包括鞍梁或支腿，所述方法包括：
[0007]将顶板、底板和两个腹板装配呈预箱梁结构；
[0008]通过点焊的方式预定位顶板、底板和两个腹板之间的位置；
[0009]测量所述预箱梁结构的垂直度、扭曲度；
[0010]当所述预箱梁结构的测量结果在预设范围内时，通过连续焊接的方式将顶板、底板和两个腹板之间的位置进行固定，以形成箱梁结构。
[0011]进一步的，将顶板、底板和两个腹板装配呈预箱梁结构，包括：
[0012]将所述顶板、底板和两个腹板放置于胎架上；
[0013]对所述胎架两端增加筋板；
[0014]利用码板将所述底板与所述胎架进行固定。
[0015]进一步的，将顶板、底板和两个腹板装配呈预箱梁结构，还包括：
[0016]对所述顶板、底板和两个腹板的长度增加余量。
[0017]第二方面，本专利技术实施例还提供一种轮胎吊的组装方法，所述方法包括：
[0018]布置胎架；
[0019]将两根鞍梁布置到所述胎架上；
[0020]将龙门架门框进行吊装至所述鞍梁处装配，所述龙门架门框包括支腿与大梁；
[0021]吊装小车轨道、电气房和动力房；
[0022]将所述龙门架进行吊装并布置大车行走；
[0023]吊装小车架总成与安装附属件。
[0024]进一步的，布置胎架包括：
[0025]利用激光经纬仪画出地面十字中心线并以此为基准；
[0026]画出所述鞍梁开档中心线、所述鞍梁与所述大车车孔中心线以及所述胎架布置线。
[0027]进一步的，将两根所述鞍梁布置到所述胎架上包括：
[0028]基于所述胎架布置线将所述鞍梁布置到所述胎架上；
[0029]调整两根所述鞍梁的水平中心线并使其位于同一水平面上。
[0030]进一步的，将龙门架门框进行吊装至所述鞍梁处装配包括：
[0031]利用浪风钢丝绳固定所述支腿；
[0032]利用激光配合手拉葫芦校准所述龙门架门框的垂直度；
[0033]利用导向板使得所述龙门架门框匹配所述鞍梁；
[0034]利用所述浪风钢丝绳与手拉葫芦调整所述龙门架门框的各个尺寸参数，以使得所述支腿中心线交点位于同一平面内；
[0035]焊接所述支腿下口与鞍梁。
[0036]进一步的，将龙门架门框进行吊装至所述鞍梁处装配还包括：
[0037]通过吊装的方式将撑杆连接于两个所述支腿之间并固定，所述撑杆平行于所述鞍梁。
[0038]进一步的，在将龙门架门框进行吊装至所述鞍梁处装配之前包括：
[0039]将所述大车耳板装配于所述鞍梁上；
[0040]在将所述大车耳板装配于所述鞍梁上，包括：
[0041]利用工艺撑将所述大车耳板的开档装配尺寸加大。
[0042]进一步的，将所述龙门架进行吊装并布置大车行走，包括：
[0043]以所述地面十字中心线为基准画出轮胎吊基距与轮距；
[0044]利用叉车基于所述轮胎吊的基距与轮距布置所述大车行走，并使得所述大车平衡梁轴孔开档尺寸匹配所述鞍梁端开档尺寸。
[0045]本专利技术的上述技术方案至少具有如下有益效果之一：
[0046]本专利技术公开的大型箱梁结构的制作方法，该制作方法通过将四面钢板通过点焊接预固定的方式，避免在拼接时中心线存在较大偏差，保证箱梁结构的各个面板的垂直度与扭曲度，提高大型箱梁结构的制作精度。
附图说明
[0047]图1为本专利技术实施例提供的大型箱梁结构的制作方法的整体流程示意图；
[0048]图2为本专利技术实施例提供的大型箱梁结构的制作方法中的鞍梁制作的示意图；
[0049]图3为本专利技术实施例提供的大型箱梁结构的制作方法中的支腿增加余量的结构示意图；
[0050]图4为本专利技术实施例提供的轮胎吊的组装方法的整体流程示意图；
[0051]图5为本专利技术实施例提供的轮胎吊的组装方法的另一整体流程示意图；
[0052]图6为本专利技术实施例提供的轮胎吊的组装方法中的布置胎架示意图；
[0053]图7为本专利技术实施例提供的轮胎吊的组装方法中安装龙门架门框的示意图；
[0054]图8为本专利技术实施例提供的轮胎吊的组装方法中安装动力房、电气房的示意图；
[0055]图9为本专利技术实施例提供的轮胎吊的组装方法中的组装大车行车的示意图；
[0056]图10为本专利技术实施例提供的轮胎吊的组装方法中的吊装小车架总成的示意图；
[0057]图11为本专利技术实施例利用提供的轮胎吊的组装方法组装成的轮胎吊的右视图；
[0058]图12为本专利技术实施例利用提供的轮胎吊的组装方法组装成的轮胎吊的主视图；
[0059]图13为本专利技术实施例利用提供的轮胎吊的组装方法组装成的轮胎吊的左视图。
[0060]附图标记：
[0061]a、大车车孔中心线；b、地面十字中心线；
[0062]10、鞍梁；20、筋板；30、支腿；30a、鞍梁端余量；30b、大梁端余量；40、浪风绳；50、动力房；60、电气房；70、大车行走；80、小车架；90、大梁。
具体实施方式
[0063]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例的附图，对本专利技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本专利技术的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0064]大型箱梁结构为内部为空心状，类似箱子，比如大型箱梁结构支腿、鞍梁等。在现有技术中，对大型箱梁结构的组装一般是先焊接好三个面，最后再焊接最后一个面，如此安装流程无法保证箱梁结构各个面板的垂直度与扭曲度。
[0065]针对上述技术问题，本专利技术实施例提供一种大型箱梁结构的制作方法，该方法通过点焊的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型箱梁结构的制作方法，所述大型箱梁结构包括鞍梁或支腿，其特征在于，所述方法包括：将顶板、底板和两个腹板装配呈预箱梁结构；通过点焊的方式预定位顶板、底板和两个腹板之间的位置；测量所述预箱梁结构的垂直度、扭曲度；当所述预箱梁结构的测量结果在预设范围内时，通过连续焊接的方式将顶板、底板和两个腹板之间的位置进行固定，以形成箱梁结构。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将顶板、底板和两个腹板装配呈预箱梁结构，包括：将所述顶板、底板和两个腹板放置于胎架上；对所述胎架两端增加筋板；利用码板将所述底板与所述胎架进行固定。3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，将顶板、底板和两个腹板装配呈预箱梁结构，还包括：对所述顶板、底板和两个腹板的长度增加余量。4.一种轮胎吊的组装方法，其特征在于，所述方法包括：布置胎架；将两根鞍梁布置到所述胎架上；将龙门架门框进行吊装至所述鞍梁处装配，所述龙门架门框包括支腿与大梁；吊装小车轨道、电气房和动力房；将所述龙门架进行吊装并布置大车行走；吊装小车架总成与安装附属件。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，布置胎架包括：利用激光经纬仪画出地面十字中心线并以此为基准；画出所述鞍梁开档中心线、所述鞍梁与所述大车车孔中心线以及所述胎架布置线。6.如权利要求5所述的方...

【专利技术属性】
技术研发人员：周明涛，戴睿，石磊，章思浓，李俊，施进，
申请(专利权)人：上海振华重工集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：