本发明专利技术涉及电动汽车领域，公开了一种电池箱换电水嘴测漏系统及测漏方法，包括电池端组件检测工位，所述电池端组件检测工位右侧是水嘴组件检测工位，所述水嘴组件检测工位右侧是车身端组件检测工位；所述电池端组件检测工位上方设有电池端组件测漏仪，所述水嘴组件检测工位上方设有触摸屏，所述车身端组件检测工位上方设有车身端组件测漏仪；所述电池端组件检测工位和车身端组件检测工位上均设有激光打码器。本发明专利技术公开的测漏系统能够方便准确的对电池箱换电水嘴有关组件的防漏性能进行测试并进行打码追溯。并进行打码追溯。并进行打码追溯。
【技术实现步骤摘要】
一种电池箱换电水嘴测漏系统及测漏方法
[0001]本专利技术涉及电动汽车领域，具体涉及一种电池箱换电水嘴测漏系统及测漏方法。
技术介绍
[0002]电动汽车是指以车载电源为动力，用电机驱动车轮行驶，符合道路交通、安全法规各项要求的车辆，电动汽车主要分为纯电动汽车、混合动力汽车和燃料电池汽车。电动汽车的电池箱在使用时会产生大量的热量，需要安装换电水嘴(又称冷却接口)通过冷却液对电池箱进行降温处理，换电水嘴是实现电池箱与电动汽车、电池箱与充电架之间冷却液导通的流体连接器，由换电水嘴插头(车身端组件)和换电水嘴插座(电池端组件)组成。
[0003]电池箱的换电水嘴需要具备极高的密封性，防止冷却液泄露，因此在进行车载部件装配前需要对换电水嘴的防漏性能进行测试。现有技术中，对此类部件的测试方式主要为抽样检测，在一批相同工件中取出一个换电水嘴作为待测件，通过浸水处理判断其防漏性能，此种测试方式有几大缺点，一是抽检方式具有很大的不确定性，无法保证同一批次其他产品的质量；二是作为样本的检测工件在检测完后无法再使用，只能作为废品处理掉；三是检测结果偏主观，无法通过具体数值衡量工件防漏性能，误判率高；四是检测结果无法追溯，不利于之后展开排查工作。
技术实现思路
[0004]本专利技术针对现有技术中检测电动汽车电池箱换电水嘴防漏性能时误判率高、检测不准确的问题，设计了一种电池箱换电水嘴测漏系统及测漏方法，目的是实现自动化检测，提高检测精度，做到应检尽检。本装置采取的技术方案为：一种电池箱换电水嘴测漏系统，包括电池端组件检测工位，所述电池端组件检测工位右侧是水嘴组件检测工位，所述水嘴组件检测工位右侧是车身端组件检测工位；所述电池端组件检测工位上方设有电池端组件测漏仪，所述水嘴组件检测工位上方设有触摸屏，所述车身端组件检测工位上方设有车身端组件测漏仪；所述电池端组件检测工位和车身端组件检测工位上均设有激光打码器。
[0005]作为优选，所述电池端组件检测工位包括第一工位底板，所述第一工位底板平面顶部设有第一气动伸缩气缸，所述第一气动伸缩气缸下方为第一封堵固定架，所述第一封堵固定架下方连接外抱封堵机构，所述第一工位底板平面底部设有第一定位工装，所述第一定位工装的左右两侧均设有第一旋转气缸。
[0006]作为优选，所述水嘴组件检测工位包括第二工位底板，所述第二工位底板平面顶部设有第二封堵固定架，所述第二封堵固定架下方连接外抱封堵机构，所述第二工位底板平面底部为第二定位工装，所述第二工位底板平面四周边缘处设有支撑柱，这些支撑柱顶部共同连接上工装板，所述上工装板平面上方设有第二气动伸缩气缸和辅助导套，所述上工装板平面下方设有下工装板。
[0007]作为优选，所述车身端组件检测工位包括第三工位底板，所述第三工位底板平面顶部设有第三气动伸缩气缸，所述第三气动伸缩气缸下方为第三封堵固定架，所述第三封
堵固定架下方连接外抱封堵机构，所述第三工位底板平面底部设有第三定位工装，所述第三定位工装的左右两侧均设有第三旋转气缸。
[0008]作为优选，所述外抱封堵机构的上部外壳为后外抱封堵金属套，中部外壳为中外抱封堵金属套，下部外壳为前外抱封堵金属套；所述外抱封堵机构的顶部设有气管接口，内部设有外抱封堵气路转换件，底部设有限位金属环；所述限位金属环的内部设有橡胶开模件，所述橡胶开模件覆盖在导向套筒表面。
[0009]本专利技术还公开了一种适用于上述测漏系统的测漏方法，包括：
[0010]S1、人工将待测产品放入对应检测工位的夹具内，启动检测开关，光电传感器对检测工位进行检测，判断是否有异物，若有异物则报警灯闪烁、蜂鸣器发出警报以提醒操作人员取出异物；
[0011]S2、伸缩气缸下压，带动外抱封堵机构压紧并封堵待测工件，启动对应工位的测漏仪；
[0012]S3、测漏仪充气，气室内部气体经过两次平衡后，测漏仪将被测端压力与标准端压力进行比较，给出相应的泄露差压值；
[0013]S4、利用公式F＝0.0006*V*ΔP(dp/dt)可得出被测工件的泄露流量，其中，F为泄露流量，单位是cm3/min；V为被测工件的容积，单位是cm3，ΔP为被测工件的泄露差压值，单位是Pa/s；
[0014]S5、仪器自动判断被测工件的泄露流量是否位于合格范围，若判定为合格，则合格灯亮起；若不合格，则蜂鸣器报警、报警灯闪烁，提醒操作人员将不良工件剔除到不合格品柜中；
[0015]S6、检测完成后，若工件合格，则测漏仪排气，伸缩气缸上升回退到原位，带动外抱封堵机构也回退到原位，激光打码器对合格工件进行打码，操作人员取出产品放入合格区。
[0016]作为优选，步骤S1中，所述待测产品包括换电水嘴电池端组件、换电水嘴车身端组件和前面两组件组合在一起的换电水嘴组件，所述夹具主要由定位工装和定位工装两侧的旋转气缸组成，定位工装用于放置待测产品对起定位作用，旋转气缸用于固定产品，防止外抱封堵机构顶进待测产品时出现晃动现象。
[0017]作为优选，步骤S3中，气室内部气体的第一次平衡为被测端气室与标准端气室接通时，两气室内部气体经过一段时间后达成的动态平衡；气室内部气体的第二次平衡为被测端气室与标准端气室分隔时，两气室经过一段时间后达成的动态平衡；差压传感器自动比对经过两次平衡后被测端和标准端的压力，测出差压值。
[0018]作为优选，步骤S5中，在200kpa的测试压力下，若待测工件的泄漏量≤0.5cm3/min，即可判定为合格。
[0019]相比于现有技术，本测漏系统具有以下有益效果：
[0020](1)通过机器施加气压对换电水嘴有关组件的防漏性能自动进行测试，无需人工干预，自动化程度高。
[0021](2)将换电水嘴有关组件的防漏性能指标用泄露流量这一具体数值衡量，且通过电脑屏幕直观显示工件的泄露流量，通过检测泄露流量是否位于合格范围来判断工件的防漏性能是否达标，检测可靠度高。
[0022](3)在检测合格后，对合格工件进行激光打码，用以记录生产数据，使得每个工件
的检测信息可追溯，有利于日后准确查找追溯产品。
[0023](4)检测到不良品后，报警灯闪烁、蜂鸣器鸣响，提醒操作人员剔除掉不良品，若不剔除则无法进行后续检测，通过这种方式强制剔除不良工件，有效防止不良件流出。
附图说明
[0024]图1是本申请测漏系统的总体结构示意图。
[0025]图2是实施例一中电池端组件检测工位的结构图。
[0026]图3是实施例二中水嘴组件检测工位的结构图。
[0027]图4是实施例三中车身端组件检测工位的结构图。
[0028]图5是外抱封堵机构的结构图。
[0029]图6是检测过程中被测工件内部压力变化示意图。
[0030]图7是检测气路原理图。
[0031]图8是测漏方法流程图。
[0032]其中，1、电池端组件检测工位；2、水嘴组件检测工位；3、车身端组件检测工位；4、电池端测漏仪；5本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电池箱换电水嘴测漏系统，其特征在于，包括电池端组件检测工位，所述电池端组件检测工位右侧是水嘴组件检测工位，所述水嘴组件检测工位右侧是车身端组件检测工位；所述电池端组件检测工位上方设有电池端组件测漏仪，所述水嘴组件检测工位上方设有触摸屏，所述车身端组件检测工位上方设有车身端组件测漏仪；所述电池端组件检测工位和车身端组件检测工位上均设有激光打码器。2.根据权利要求1所述的电池箱换电水嘴测漏系统，所述电池端组件检测工位包括第一工位底板，所述第一工位底板平面顶部设有第一气动伸缩气缸，所述第一气动伸缩气缸下方为第一封堵固定架，所述第一封堵固定架下方连接外抱封堵机构，所述第一工位底板平面底部设有第一定位工装，所述第一定位工装的左右两侧均设有第一旋转气缸。3.根据权利要求1所述的电池箱换电水嘴测漏系统，所述水嘴组件检测工位包括第二工位底板，所述第二工位底板平面顶部设有第二封堵固定架，所述第二封堵固定架下方连接外抱封堵机构，所述第二工位底板平面底部为第二定位工装，所述第二工位底板平面四周边缘处设有支撑柱，这些支撑柱顶部共同连接上工装板，所述上工装板平面上方设有第二气动伸缩气缸和辅助导套，所述上工装板平面下方设有下工装板。4.根据权利要求1所述的电池箱换电水嘴测漏系统，所述车身端组件检测工位包括第三工位底板，所述第三工位底板平面顶部设有第三气动伸缩气缸，所述第三气动伸缩气缸下方为第三封堵固定架，所述第三封堵固定架下方连接外抱封堵机构，所述第三工位底板平面底部设有第三定位工装，所述第三定位工装的左右两侧均设有第三旋转气缸。5.根据权利要求2
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4任一所述的电池箱换电水嘴测漏系统，所述外抱封堵机构的上部外壳为后外抱封堵金属套，中部外壳为中外抱封堵金属套，下部外壳为前外抱封堵金属套；所述外抱封堵机构的顶部设有气管接口，内部设有外抱封堵气路转换件，底部设有限位金属环；所述限位金属环的内部设有橡胶开模件，所述橡胶开模件覆盖在导向套筒表面。6.一种适用于权利要求1
...
【专利技术属性】
技术研发人员：董西杰，王红杰，许亮，杨建波，
申请(专利权)人：浙江汇丰汽车零部件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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