本发明专利技术所述的多工位无动力自动分距称重输送装置，提出一种专门用于可滚动柱状载具的称重与输送线体，以期配合使用叉车插取盘具在多工位上依次实施分距与称重，兼具实现无动力自动输送与称重数据跟踪上传，从而达到精确分距、节能输送与全自动化数据管理与控制的设计目的。沿输送方向依次连接有至少两个称重工位、信息绑定工位、以及至少两个插取工位，在称重工位、信息绑定工位和插取工位的架体顶部分别设置有两段平行设置的滚动轨，数个工位之间的滚动轨依次连接而形成承载盘具的、连续的输送滚道；在所述称重工位和信息绑定工位上分别设置有一组具有相同结构特征的阻挡放行机构。设置有一组具有相同结构特征的阻挡放行机构。设置有一组具有相同结构特征的阻挡放行机构。
【技术实现步骤摘要】
多工位无动力自动分距称重输送装置
[0001]本专利技术是一种应用于可滚动柱状载具在输送过程中的多工位无动力自动分距称重装置，属于智能化制造与物流输送领域。
技术介绍
[0002]随着自动化、智能化制造技术日趋成熟，工业化生产工艺对自动化控制技术的依赖越来越多，自动化设备代替传统人工已成为必然首选，越来越多的智能化工厂悄然出现，精益生产成为企业追求的目标。
[0003]可滚动柱状载具主要用于细长且可缠绕束缚物料的输送与存放，如在电缆、线绳等行业制造运输中广泛使用。目前国内外线缆生产企业在应用信息自动化管理系统的背景下提出了智能化改造需求，线缆在车间内生产运输过程中不再通过传统的人工或者人工叉车这些方式进行搬运，而是采用智能无人agv输送缠绕有线缆的工字形圆盘载具(简称盘具)。在此过程中，为获知每个产品的重量以及从原材料到成品的制造全程中的材料损耗，需要对每个缠绕物料的盘具进行称重，而且在称重后需将数据信息立即上传管理系统，称重结束后继续以盘具为载体进行物料运输。
[0004]现有技术的输送与称重装置主要是依靠人工叉车将盘具单个置于称重装置，待称重结束再由人工叉车将盘具插取运走或是转运至动力输送线上，进行后续生产工序。现行设备与工艺主要存在如下缺点：一是，采用叉车插取盘具缺少专门的分距与称重装置，盘具插取前后的间距存在较大偏差，仅依赖操作人员的操控技能与熟练程度，可控制性较差，当叉车停靠位置偏离较大时直接插取会对盘具造成明显的撞击而损坏，且较易加速盘具的非正常磨损，降低盘具的使用寿命。二是，单个插取盘具的生产效率较低，插取两个或两个以上的盘具，目前尚缺少专门的分距、称重与输送线体，不仅称重信息无法实现自动化识别与数据上传、且追溯性较差、出错率较高。三是，现有盘具输送线体仍采用电机驱动线体运行以实现盘具运输，在较大耗能的同时，需加装专门用于针对可滚动柱状载具(如工字轮圆盘)的限位定位工装，不仅成本较高、运行噪音较大、对滚道摩擦损伤较大，且易发生机械故障。
[0005]有鉴于此，特提出本专利申请。
技术实现思路
[0006]本专利技术所述的多工位无动力自动分距称重输送装置，在于解决上述现有技术存在的问题而提出一种专门用于可滚动柱状载具的称重与输送线体，以期配合使用叉车插取盘具在多工位上依次实施分距与称重，兼具实现无动力自动输送与称重数据跟踪上传，从而达到精确分距、节能输送与全自动化数据管理与控制的设计目的。
[0007]为实现上述设计目的，本申请所述的多工位无动力自动分距称重输送装置，沿输送方向依次连接有至少两个称重工位、信息绑定工位、以及至少两个插取工位，在称重工位、信息绑定工位和插取工位的架体顶部分别设置有两段平行设置的滚动轨，数个工位之
间的滚动轨依次连接而形成承载盘具的、连续的输送滚道；在所述称重工位和信息绑定工位上分别设置有一组具有相同结构特征的阻挡放行机构；所述的称重工位包括4个底脚各自固定连接有称重模块的称重平台框架，在称重平台框架顶部平行设置有两段沿纵向延伸分布的滚动轨，在称重平台框架上设置有阻挡放行机构；所述的阻挡放行机构包括由阻挡放行气缸驱动沿垂向往复翻转的一组滚动挡板，在滚动挡板的至少两个分支端部分别轴设有一挡轴，滚动挡板的轴向中心穿套于旋转轴，旋转轴的两端分别安装于称重平台框架；滚动挡板的一个分支端部连接阻挡放行气缸的驱动杆，在阻挡放行气缸的驱动下，滚动挡板整体绕旋转轴的轴向中心实现顺时针或逆时针摆转，进而改变轴设于滚动挡板另两个分支端部的挡轴的垂向位置与高度，由挡轴实施针对盘具的阻挡限位、放行推动作用力的施加。
[0008]进一步地，所述的称重工位，在挡轴贯穿滚动挡板的穿孔处设置有一用于轴向限位的限位挡块，滚动挡板的轴向中心通过平键穿套于旋转轴，旋转轴的两端分别通过带菱形座轴承安装于称重平台框架。
[0009]进一步地，在相邻两个称重工位的称重平台框架之间保持3至8mm的间距。
[0010]进一步地，每一称重模块均与其底部的称重模块顶板过渡板固定连接，数个称重模块顶板过渡板与同一调整垫板固定连接，调整垫板则通过化学螺栓固定连接于地面。
[0011]进一步地，在称重平台框架顶部侧端设置有数组橡胶缓冲垫、两组平行设置的直线导向条和导向块，导向块具有向内部中心倾斜的斜面。
[0012]进一步地，在称重平台框架顶部设置用于检测感知盘具的光电传感器。
[0013]进一步地，所述的信息绑定工位具有信息绑定框架，在信息绑定框架的顶部设置有用于读取盘具上RFID芯片信息的读写装置、以及平行设置的两段沿纵向延伸分布的滚动轨，在信息绑定框架处设置有阻挡放行机构。
[0014]进一步地，所述的插取工位具有插取工位框架，在插取工位框架内设置有一连杆升降机构；连杆升降机构包括一水平设置的升降板，升降板的底部连接第一连杆的一端，升降板的两侧通过两组滑块对称地活动嵌套于两组直线导轨，直线导轨固定连接于插取工位框架内侧；第一连杆、第二连杆、第三连杆之间依次地端对端、通过销轴活动地连接，第三连杆的底端连接于插取工位框架，气缸的驱动杆端部通过轴承连接于第三连杆。
[0015]进一步地，当盘具滚动至插取工位时，气缸的驱动杆伸出并推动由第一连杆、第二连杆、第三连杆组成的连杆组件，升降板沿垂向上升至与滚动轨相齐平的高度，此时第一连杆、第二连杆与第三连杆之间连接的销轴处于同一垂向直线上，连杆组件形成支撑死点连接线。
[0016]进一步地，沿插取工位框架，横向平行地固定连接有两组盘具定位支撑轴。
[0017]综上内容，本申请所述多工位无动力自动分距称重输送装置具有以下优点：
[0018]1、本申请是一种专门用于可滚动柱状载具(如工字轮圆盘)的称重与输送线体，能够配合各种叉车插取盘具在设备上进行精确称重，每一盘具的称重数据即时上传，从而达到信息绑定与跟踪上传的自动化管理需求，具有较高的可追溯性、出错率较低。
[0019]2、可在本申请的多工位上依次实施分距、称重与输送，自动化管理水平与输送作业效率均较高，有利于提高物料插取搬运、其他后续制造工序质量的提升。
[0020]3、本申请具有自动分距与盘具导正设计，降低了采用叉车(无论是人工叉车、还是无人agv叉车)转运数个盘具过程中的分距定位要求，有利于提高自动化操控水平，同时也
有效地避免盘具因撞击而损坏、提高盘具使用寿命和现场生产安全。
[0021]4、本申请采取多工位之间的无动力输送，利用盘具自身而沿斜坡滚道实施是滚动传递，不仅有利于降低对盘具的传送磨损、而且在集合智能化信息管理技术的基础上加快了输送节拍，有利于提高生产效率，也有利于优化现场设备布局、节约占地面积。
附图说明
[0022]图1是本申请所述多工位无动力自动分距称重输送装置示意图；
[0023]图2和图3分别是称重工位不同侧面的结构示意图；
[0024]图4和图5分别是阻挡放行机构不同侧面的结构示意图；
[0025]图6是盘具放置时的导正示意图；
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种多工位无动力自动分距称重输送装置，其特征在于：沿输送方向依次连接有至少两个称重工位、信息绑定工位、以及至少两个插取工位，在称重工位、信息绑定工位和插取工位的架体顶部分别设置有两段平行设置的滚动轨，数个工位之间的滚动轨依次连接而形成承载盘具的、连续的输送滚道；在所述称重工位和信息绑定工位上分别设置有一组具有相同结构特征的阻挡放行机构；所述的称重工位包括4个底脚各自固定连接有称重模块的称重平台框架，在称重平台框架顶部平行设置有两段沿纵向延伸分布的滚动轨，在称重平台框架上设置有阻挡放行机构；所述的阻挡放行机构包括由阻挡放行气缸驱动沿垂向往复翻转的一组滚动挡板，在滚动挡板的至少两个分支端部分别轴设有一挡轴，滚动挡板的轴向中心穿套于旋转轴，旋转轴的两端分别安装于称重平台框架；滚动挡板的一个分支端部连接阻挡放行气缸的驱动杆，在阻挡放行气缸的驱动下，滚动挡板整体绕旋转轴的轴向中心实现顺时针或逆时针摆转，进而改变轴设于滚动挡板另两个分支端部的挡轴的垂向位置与高度，由挡轴实施针对盘具的阻挡限位、放行推动作用力的施加。2.根据权利要求1所述的多工位无动力自动分距称重输送装置，其特征在于：所述的称重工位，在挡轴贯穿滚动挡板的穿孔处设置有一用于轴向限位的限位挡块，滚动挡板的轴向中心通过平键穿套于旋转轴，旋转轴的两端分别通过带菱形座轴承安装于称重平台框架。3.根据权利要求1或2所述的多工位无动力自动分距称重输送装置，其特征在于：在相邻两个称重工位的称重平台框架之间保持3至8mm的间距。4.根据权利要求1或2所述的多工位无动力自动分距称重输送装置，其特征在于：每一称重模块均与其底部的称重模块顶板过渡板固定连接，数个称重模块顶板过渡板与同一调整垫板固定连接，调整垫板则通过...
【专利技术属性】
技术研发人员：宋兴原，李扬，贾文斌，徐超，陈小兵，
申请(专利权)人：科捷智能科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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