轮胎花纹制造技术

本实用新型专利技术属于轮胎领域，涉及一种轮胎花纹，包括四条沿胎面周向设置的主沟槽，将轮胎花纹分隔为中心花纹块、冠部花纹块和肩部花纹块，中心花纹块上设置有沿胎面中心周向延伸的中心花纹沟以及设置于中心花纹沟两侧的方型凹槽，中心花纹沟两侧的方型凹槽为错位排布；冠部花纹块上设置有连续人字型钢片，连续人字型钢片由周向设置的纵向钢片及其两侧的弧形钢片构成，两侧的弧形钢片为错位排布。通过轮胎花纹样式、各花纹条尺寸的大小优化及花纹沟角度与钢片的平衡研究，配合花纹饱和度与花纹深度的平衡控制，使得该轮胎花纹具有超低滚动阻力、超长里程等性能，提升产品的启动、制动性能，保证行车安全性，全面满足了客户对节油、耐磨、安全的需求。安全的需求。安全的需求。

【技术实现步骤摘要】
轮胎花纹


[0001]本技术属于轮胎领域，具体涉及一种轮胎花纹。

技术介绍

[0002]目前，随着汽车行业的发展以及不断升高的油价与降低的运费的影响，车队、司机以及运输公司都对轮胎在耐用、节油等方面提出了越来越高的要求，而随着人们用车理念和安全意识的不断提高，消费者对轮胎的安全性也有了更高的要求。对于全钢子午胎来说，在物流业快速发展的趋势下，伴随着物流运输时效的不断提高，高端导向、拖车产品的需求量越来越大。由于其行驶条件大多为中长途高速，因此驾驶者对于轮胎的节油性能和磨耗性能提出了更高的期望。对于轮胎厂家来说，目前消费者对于节油、耐磨、安全的期望在本质上是突破轮胎界的魔鬼三角定律。而为了满足消费者想要获得更好节油、耐磨、安全性能的期望，轮胎设计者不得不牺牲三项性能中的一项或两项，这就是目前轮胎魔鬼三角定律亟需解决的问题，即如何探索开发出既节油又耐磨还具备安全性能的轮胎。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提出了一种轮胎花纹，通过轮胎花纹样式、各花纹条尺寸的大小优化及花纹沟角度与钢片的平衡研究，配合花纹饱和度与花纹深度的平衡，使得该轮胎花纹具有超低滚动阻力、超长里程，适用于卡客车导拖轮位花纹全钢子午线轮胎。
[0004]本技术的技术方案是：
[0005]一种轮胎花纹，包括四条沿胎面周向设置的主沟槽，四条主沟槽将轮胎花纹分隔为中心花纹块、两个冠部花纹块和两个肩部花纹块，所述中心花纹块上设置有沿胎面中心周向延伸的中心花纹沟以及设置于中心花纹沟两侧的方型凹槽，所述中心花纹沟两侧的方型凹槽为错位排布；所述冠部花纹块上设置有连续人字型钢片，所述连续人字型钢片由周向设置的纵向钢片及其两侧的弧形钢片构成，两侧的弧形钢片为错位排布，同侧两弧形钢片之间的间距为30～40mm。
[0006]进一步的，所述弧形钢片的深度为1～3mm且为变深度设计，所述纵向钢片的深度为主沟槽深度的1/3～4/5。
[0007]进一步的，所述纵向钢片为曲折形结构，所述纵向钢片由连续且间隔设置的半径为55～65mm的曲折钢片和半径为5～8mm的曲折钢片构成。
[0008]进一步的，所述方型凹槽包括两种长度规格，两种方型凹槽间隔设置，若干个方型凹槽沿周向等间距均匀布设。
[0009]进一步的，所述肩部花纹块、冠部花纹块与中心花纹块的宽度比为1.2～1.5：0.85～1.15：0.92～1.15。
[0010]进一步的，所述中心花纹块、冠部花纹块与肩部花纹块的宽度之和大于等于胎面宽度的3/4。
[0011]进一步的，四条所述主沟槽包括两条冠部花纹沟和两条肩部花纹沟，从左到右四条周向主沟槽的宽度比为1.95～2.15：0.85～1.10：0.85～1.10：1.95～2.15。
[0012]进一步的，两个冠部花纹沟和两个肩部花纹沟均为直线型纵向主沟，所述肩部花纹沟的沟底设置有折向沟槽。
[0013]进一步的，所述肩部花纹沟的沟壁角度为20～36
°
，所述折向沟槽的宽度为肩部花纹沟沟宽的1/3；所述肩部花纹沟设置有沉头，所述沉头的深度为肩部花纹沟深度的1/6。
[0014]进一步的，所述肩部花纹沟两侧等间距设置有横向钢片，所述横向钢片的深度为肩部花纹沟深度的2/3。
[0015]本技术的有益效果：
[0016](1)本技术对轮胎花纹的变形进行平衡控制，通过大数据仿真筛选的花纹沟壁角度和花纹沟底尺寸设计、匹配连续人字型钢片和方型凹槽的设计降低了轮胎使用过程中的轮廓变形、花纹变形、以及内部部件的滞后损失，进而降低了产品的油耗，增加产品的单毫米里程，提升了产品的启动、制动性能，保证了行车安全性，全面满足了客户对节油、耐磨、安全的需求，是一款具有突破传统意义轮胎的全新产品。
[0017](2)本技术通过仿真优化的宽肩宽设计和花纹沟壁角度、花纹块宽度平衡控制、以及花纹饱和度与花纹沟宽度的优化应用，使轮胎在高速行驶时减少花纹变形、降低轮胎各部件胶料的内部形变，使轮胎具有良好操控稳定性的同时降低燃油消耗及提升单毫米磨耗。
[0018](3)通过在冠部花纹块上植入连续的、深浅不一的“人字型”钢片和交错分布的“方型凹槽”的设计，使轮胎在启动、制动时均有良好的启动、制动力，提升轮胎在紧急情况下的制动性能，增加行车安全性；该两种样式的设计在保证轮胎花纹块刚性的同时，减少轮胎花纹块变形，防止正常行驶时轮胎蠕动的产生，对降低油耗、增加磨耗也非常有益。
附图说明
[0019]图1为本技术提供的轮胎花纹结构示意图；
[0020]图2为标注花纹宽度的轮胎花纹部分结构示意图；
[0021]图3为标注尺寸的轮胎花纹部分结构示意图；
[0022]图4为肩部花纹沟连接横向钢片的部分剖面结构示意图；
[0023]以上各图中，1、中心花纹块；2、冠部花纹块；3、肩部花纹块；4、中心花纹沟；5、冠部花纹沟；6、肩部花纹沟；7、方型凹槽；8、纵向钢片；9、弧形钢片；10、折向沟槽；11、横向钢片。
具体实施方式
[0024]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的说明。
[0025]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”、“两侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0026]如图1所示，本技术涉及一种轮胎花纹，包括四条沿胎面周向设置的主沟槽，四条主沟槽将轮胎花纹分隔为中心花纹块1、两个冠部花纹块2和两个肩部花纹块3，即，整
个胎面从两侧到中间，按顺序分别为肩部花纹块3、肩部花纹沟6、冠部花纹块2、冠部花纹沟5、中心花纹块1、冠部花纹沟5、冠部花纹块2、肩部花纹沟6、肩部花纹块3。本实施例中，通过对花纹块变形的仿真分析，输出一种轮胎使用过程中花纹块、花纹沟之间变形较少的花纹进而减少胶料内部的蠕动和滞后，降低油耗，提升单毫米里程。
[0027]上述两侧的肩部花纹块3为完整、封闭设计，该花纹块的宽度占行驶面宽度的1/4以上。经过有限元对轮胎接地印痕及整体压力大小、各个花纹块的接地受力分析，输出花纹块的宽度占行驶面宽度的3/4以上且各花纹块宽度比例为1.2～1.5：0.85～1.15：0.92～1.15：0.85～1.15：1.2～1.5；从左到右周向主沟槽沟宽比例为1.95～2.15：0.85～1.10：0.85～1.10：1.95～2.15。如图2所示，肩部花纹块3、冠部花纹块2与中心花纹块1的各花纹块宽度a：b：c：d：e的比例为1.2～1.5：0.85～1.15：0.92～1.15：0.85～1.15：1.2～1.5，例如可以为1.2：0.85：0.92：0.85：1.2或者1.5：1.15：1.15：1.15：1.5或本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮胎花纹，其特征在于，包括四条沿胎面周向设置的主沟槽，四条主沟槽将轮胎花纹分隔为中心花纹块、两个冠部花纹块和两个肩部花纹块，所述中心花纹块上设置有沿胎面中心周向延伸的中心花纹沟以及设置于中心花纹沟两侧的方型凹槽，所述中心花纹沟两侧的方型凹槽为错位排布；所述冠部花纹块上设置有连续人字型钢片，所述连续人字型钢片由周向设置的纵向钢片及其两侧的弧形钢片构成，两侧的弧形钢片为错位排布，同侧两弧形钢片之间的间距为30～40mm。2.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述弧形钢片的深度为1～3mm且为变深度设计，所述纵向钢片的深度为主沟槽深度的1/3～4/5。3.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述纵向钢片为曲折形结构，所述纵向钢片由连续且间隔设置的半径为55～65mm的曲折钢片和半径为5～8mm的曲折钢片构成。4.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述方型凹槽包括两种长度规格，两种方型凹槽间隔设置，若干个方型凹槽沿周向等间距均匀布设。5.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述肩部花...

【专利技术属性】
技术研发人员：张云秀，王昌宁，田艳清，常双凯，张天，
申请(专利权)人：赛轮集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：