一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块制造技术

本发明专利技术公开了一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块，由铝粒为１１－４５％、石灰石石子为３０－５０％、萤石粉为３－８％、活性石灰为５－１５％、铝钙合金为５－１５％和铝矾土３－１０％，经混合压制成块制成。该发明专利技术加入钢包内后，脱氧快、渣量减少，既能为钢水脱硫提供良好的条件，又能在高碱度渣子的作用下实现脱硫，使钢水脱氧和钢渣改质同时进行，从而有效地提高了钢水的纯净度，而且使用方便。可广泛用于转炉或电炉出钢过程的钢水脱氧脱硫和钢渣改质。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种钢包脱氧剂，特别是 一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的 脱氧压块，主要应用于转炉或电炉出钢过程的钢水脱氧脱硫和钢渣改质。
技术介绍
对转炉和电炉生产钢水出钢过程进行脱氧，必须从高氧化性钢水脱氧和高氧 化性钢渣改质两方面同时考虑，才能达到钢水高纯净度的目的。但目前对于钢 水的脱氧，多采用含有铝、硅、钙、镁、钡、锰等多元合金或纯金属作为脱氧 剂，采用高温重熔法或机械混合方式直接投入钢水中。而对于钢包钢渣改质的 处理，则采用扒渣、稀释和还原等方式进行处理，扒渣是利用机械方法将高氧 化性渣子从钢包中扒除，这种方法，在钢包出钢过程中是难以实现的，稀释法 是通过增大渣量降低渣中氧化性渣子的数量，但直接有效的就是采用含铝镁等 材料的还原剂还原钢渣中的氧化性物质。从以上方法看，对钢水脱氧和钢渣改质是分离进行的，致使钢水的纯净度 降低。为实现钢水脱氧和钢渣改质同时完成，以提高钢水的纯净度，不少人做 了许多研究，也取到了不少成果，如中国专利"钢包炉用脱氧造渣剂" (CN1390958)，它是采用铝粒、碳粉、碳化硅粉、硅钙钡粉和其他含硅材料， 这种造渣剂，在脱氧过程中可生产含硅渣子，所以，降低了钢包渣子的碱度， 不适合生产低碳低硅钢生产；中国专利"铝造渣脱氧球"(CN1410557)，它是 由铝、萤石、石灰、膨润土、淀粉、纤维素、结合剂等造粒成球，原料必须采 用粉体；中国专利"铝造渣球及其制造方法"(CN1441066)，它是采用铝粉、碳化硅粉、石灰粉、活性氧化钙、膨润土、黄糊精、防爆纤维，先将粉体进行预 混粉，将活性氧化钙、膨润土、黄糊精进行混炼干燥，在加入铝粉、碳化硅粉、石灰石粉、预混粉共同混炼后进行造球干燥后直接应用；中国专利"一种钢包脱氧造渣改质剂及其制造方法"(CN200710157920.4)，提供了一种双层或三层结构的球状颗粒，主要采用活性石灰、金属粉、铝矾土和石灰粉及助熔剂(萤石、硼酐)。上述脱氧改质剂，必须采用粉体原料加入到钢包中，对于还原作用的金属粉末来说，可会与空气中的氧产生反应，因而可造成还原剂的损失，影响还原渣中的氧化性物质；同时，采用膨润土可降低精炼渣碱度，影响精炼效果；加入纤维素或淀粉等有机物，将增加钢水中的氢，使特殊钢白点的缺陷几率增高；另外，如果仅对钢渣进行改质，对钢水的脱硫作用将没有明显效果。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提在于提供一种能快速脱氧、减少渣量，既能为钢水脱硫提供良好的条件，又能在高碱度渣子作用下实现脱硫，从而有效地提高钢水纯净度的一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块。为达到以上目的，本专利技术所采用的技术方案是该一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块，其特征在于由下列重量百分比的原料制成铝粒为11-45%、石灰石石子为30-50%、萤石粉为3-8%、活性石灰为5-15%、铝钙合金为5-15%和铝矶土 3-10%;将按以上配比称量好的铝粒、石灰石石子、萤石粉、活性石灰、铝钙合金和铝矾土，在干态下混合5-10min，使其混合均匀，加入到压模的空腔中，利用45-55吨的压力加压，并保持3-10min后取出，即成为压块，采用塑料编织袋进行包装备用。使用时，按照钢包出钢量2-5kg/t的比例加入，开始出钢时加入总量2/3的压块到钢包中，出完3/4钢时加入剩余压块，出钢前全部加完，如钢水下渣量大时补加l-2kg/t。所述的铝粒，是采用铝线切割制成，切割长度为3-8mm，铝粒的主要作用在于使钢水强烈脱氧；所述的石灰石石子，其粒度为3-8mm，其作用在于加入到钢水中受热分解，参与搅拌钢水，增加钢水接触比例，分解的气体增加压块的溃散性，增加压块迅速反应的表面积，分解形成的石灰具有很高的活性，与钢水中的硫反应，降低钢水中的硫含量；所述的萤石粉的粒度小于3mm，其作用在于主要是调整钢渣的熔点和流动性；所述的活性石灰，加入钢水中后，迅速与钢水中的渣子进行反映，提高渣子的碱度；所述的铝钙合金，主要作用是参与强化脱氧，快速降低钢水中的活氧度，形成氧化钙和氧化铝进入钢包渣中，调整渣子成分；所述的铝矾土，其作用在于主要是调整不同钢种需要钢包渣子中的氧化铝含量，调整合适的渣系。本专利技术的有益效果在于与目前使用的钢水脱氧剂相比，脱氧快、渣量减少，既能为钢水脱硫提供良好的条件，又能在高碱度渣子的作用下实现脱硫，使钢水脱氧和钢渣改质同时进行，从而有效地提高了钢水的纯净度，而且使用方便。具体实施例方式实施例1按照铝粒20%、石灰石石子45%、萤石粉5%、活性石灰12%、铝钙合金10%和铝砜土 8%的比例称量各原料，将上述称量好的原料混合5min，放入直径100mm的压模中，50吨压力机加压保持5min，从模具中取出，成为压块。在65吨转炉生产普碳钢Q235B中使用，出钢量为60吨，加入数量为200kg，在出钢时投入钢包中132kg，出钢到45吨时再次加入68kg，出完钢全部加完。经检测，钢包活度氧为20ppm，钢水硫含量由氩前的0.028降低到氩后的0.025，渣中FeO+Mn00.92。实施例2按照铝粒45%、石灰石石子35%、萤石粉4%、活性石灰5%、铝钙合金6%和铝矶土 5%的比例称量各原料，将上述称量好的原料混合5min，放入直径100mm的压模中，50吨压力机加压保持3min，从模具中取出，成为压块。在80吨转炉生产深冲钢08AL时应用，出钢量为78吨，加入数量为320kg，在出钢时投入钢包中210kg，出钢到59吨时再次加入90kg，出完钢全部加完。经检测，钢包活度氧为10ppm，钢水硫含量由氣前的0.020降低到氩后的0.018，渣中FeO+Mn00.87。实施例3按铝粒25%、石灰石石子48%、萤石粉5%、活性石灰8%、铝钙合金9%和铝砜土 5%的比例称量各原料，将上述称量好的原料混合3min，放入直径100mm的压模中，50吨压力机加压保持5min，从模具中取出，成为压块。在70吨电弧炉生产优质钢20卵寸应用，出钢量为68吨，加入数量为170kg，在出钢时投入钢包中114kg，出钢到51吨时再次加入56kg，出完钢全部加完。经检测，钢包活度氧为10ppm，钢水硫含量由氩前的0.021降低到氩后的0.019，渣中FeO+Mn00.90。权利要求1、一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块，其特征在于由下列重量百分比的原料制成铝粒为11-45％、石灰石石子为30-50％、萤石粉为3-8％、活性石灰为5-15％、铝钙合金为5-15％和铝矾土3-10％；将按以上配比称量好的铝粒、石灰石石子、萤石粉、活性石灰、铝钙合金和铝矾土，在干态下混合5-10min，使其混合均匀，加入到压模的空腔中，利用45-55吨的压力加压，并保持3-10min后取出，即成为压块。2、根据权利要求1所述的一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块， 其特征在于所述的铝粒是采用铝线切割制成，切割长度为3-8mm;所述的石灰石 石子，其粒度为3-8mm;所述的萤石粉的粒度小于3mm。全文摘要本专利技术公开了一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块，由铝粒为11-45％、石灰石石子为30-50％、萤石粉为3-8％、活性石灰为5-15％、铝钙合金为5-15％和铝矾土3-10％，经混合压制成块制成。该专利技术加入钢包内后，脱氧本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钢水脱氧和钢渣改质同时进行的脱氧压块，其特征在于：由下列重量百分比的原料制成：铝粒为１１－４５％、石灰石石子为３０－５０％、萤石粉为３－８％、活性石灰为５－１５％、铝钙合金为５－１５％和铝矾土３－１０％；　将按以上配比称量好的铝粒、石 灰石石子、萤石粉、活性石灰、铝钙合金和铝矾土，在干态下混合５－１０ｍｉｎ，使其混合均匀，加入到压模的空腔中，利用４５－５５吨的压力加压，并保持３－１０ｍｉｎ后取出，即成为压块。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：景西峰，景霜，
申请(专利权)人：景西峰，
类型：发明
国别省市：37[中国|山东]