工件热处理用淬火模具制造技术

本实用新型专利技术公开了工件热处理用淬火模具，属于淬火模具技术领域，其包括机箱，所述机箱上设有分度盘，所述分度盘上设有转轴，所述机箱上设有退料组件，所述退料组件贯穿分度盘设在对应转轴的位置，所述转轴的侧面设有进料组件，所述进料组件设在机箱上，所述机箱的侧面设有侧板，所述侧板的侧面设立柱。该工件热处理用淬火模具，通过设置电磁铁和伺服电机，伺服电机通过传动轴带动连接架旋转，连接架带动电磁铁旋转到进料槽位置后，电磁铁启动将工件吸附，转轴运动到对应电磁铁位置后，工件落入转轴上，实现了自动将工件放置到加工位置，解决了传统淬火模具需要人工上料的问题，降低了人工成本的投入，提高了淬火的效率。提高了淬火的效率。提高了淬火的效率。

【技术实现步骤摘要】
工件热处理用淬火模具


[0001]本技术属于淬火模具
，具体为工件热处理用淬火模具。

技术介绍

[0002]淬火将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺，淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求，也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能，淬火的温度非常高，冷却时会蒸发大量淬冷介质，传统的淬火模具需要人工进行上下料，人工上料和下料的生产效率低，人工成本投入高，同时淬火时的高温和蒸发的淬冷介质还会危害人身健康，因此需要一种工件热处理用淬火模具来解决上述问题。

技术实现思路

[0003]为了克服上述缺陷，本技术提供了工件热处理用淬火模具，解决了传统淬火模具需要人工上下料，生产效率低、人工成本高的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：工件热处理用淬火模具，包括机箱，所述机箱上设有分度盘，所述分度盘上设有转轴，所述机箱上设有退料组件，所述退料组件贯穿分度盘设在对应转轴的位置，所述转轴的侧面设有进料组件，所述进料组件设在机箱上，所述机箱的侧面设有侧板，所述侧板的侧面设立柱，所述立柱的侧面对应侧板的位置开设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有高频机，所述高频机的侧面设有高频线圈，所述高频线圈设在对应转轴的位置。
[0005]作为本技术的进一步方案：所述退料组件包括平轨，所述平轨设在机箱上，所述平轨的侧面设有凸轨，所述凸轨下设有支撑杆，所述支撑杆设在机箱上，所述平轨和凸轨上滑动连接有滑轮，所述滑轮的侧面铰接有销轴。
[0006]作为本技术的进一步方案：所述销轴设在连接块内，所述连接块上设有顶杆，所述顶杆贯穿分度盘设在对应转轴的位置，所述顶杆靠近连接块的侧面设有弹簧，所述弹簧的一端设在连接块上，所述弹簧的另一端设在分度盘下。
[0007]作为本技术的进一步方案：所述进料组件包括支撑架，所述支撑架设在机箱上，所述支撑架远离机箱的一端设有轴承，所述轴承内设有传动轴，所述传动轴的侧面设有连接架。
[0008]作为本技术的进一步方案：所述连接架的侧面设有电磁铁，所述电磁铁的位置与转轴相对应，所述支撑架的侧面设有进料槽，所述进料槽的位置与电磁铁相对应。
[0009]作为本技术的进一步方案：所述侧板的侧面设有冷却水管，所述冷却水管的位置与转轴相对应，所述机箱上开设有泄水孔，所述泄水孔的位置与冷却水管相对应。
[0010]作为本技术的进一步方案：所述机箱上设有出料槽，所述出料槽设计为倾斜
式，所述出料槽的位置与凸轨的位置相对应。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
[0012]1、该工件热处理用淬火模具，通过设置电磁铁和伺服电机，当工件通过进料槽滑动到上料位置后，伺服电机通过传动轴带动连接架以轴承为中心旋转，连接架带动电磁铁旋转到进料槽位置后，电磁铁启动将工件吸附，并带动到上料位置，当分度盘带动转轴运动到对应电磁铁位置后，电磁铁关闭，工件落入转轴上，实现了自动将工件放置到加工位置，解决了传统淬火模具需要人工上料的问题，降低了人工成本的投入，提高了淬火的效率。
[0013]2、该工件热处理用淬火模具，通过设置凸轨和滑轮，当滑轮移动到凸轨上时，滑轮沿着凸轨向上运动，通过销轴和连接块带动顶杆相向移动，顶杆向上将工件顶出，与凸轨位置相对应出料槽将工件收集，完成出料，实现了自动将工件从加工位置顶出，节省了人工成本，提高了淬火的效率。
[0014]3、该工件热处理用淬火模具，通过设置滑槽和泄水孔，滑槽对高频机起到支撑和限位作用，使得高频机沿着滑槽运动，方便高频线圈移动到淬火位置，泄水孔可以在冷却水管，喷出冷却水后将残余冷却水收集，避免冷却水堆积在机箱上，并方便循环使用。
附图说明
[0015]图1为本技术立体的结构示意图；
[0016]图2为本技术泄水孔立体的结构示意图；
[0017]图3为本技术退料组件立体的结构示意图；
[0018]图4为本技术进料组件立体的结构示意图；
[0019]图中：1机箱、2退料组件、201平轨、202支撑杆、203凸轨、204滑轮、205销轴、206连接块、207弹簧、208顶杆、3进料组件、301支撑架、302传动轴、303轴承、304电磁铁、305连接架、306伺服电机、307进料槽、4出料槽、5冷却水管、6高频线圈、7滑槽、8高频机、9立柱、10侧板、11转轴、12分度盘、13泄水孔。
具体实施方式
[0020]下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
[0021]如图1
‑
4所示，本技术提供一种技术方案：工件热处理用淬火模具，包括机箱1，机箱1上设有分度盘12，分度盘12上设有转轴11，机箱1上设有退料组件2，退料组件2贯穿分度盘12设在对应转轴11的位置，退料组件2包括平轨201，平轨201设在机箱1上，平轨201的侧面设有凸轨203，凸轨203下设有支撑杆202，支撑杆202设在机箱1上，平轨201和凸轨203上滑动连接有滑轮204，滑轮204的侧面铰接有销轴205，销轴205设在连接块206内，连接块206上设有顶杆208，顶杆208贯穿分度盘12设在对应转轴11的位置，顶杆208靠近连接块206的侧面设有弹簧207，弹簧207的一端设在连接块206上，弹簧207的另一端设在分度盘12下，通过设置弹簧207和凸轨203，凸轨203对滑轮204起到支撑和限位作用，限制滑轮204沿着凸轨203移动，并通过凸轨203向上移动，实现顶杆208自动顶出目的，弹簧207可以在滑轮204脱离凸轨203后，快速推动连接块206和滑轮204复位，使得滑轮204可以继续沿着平轨201运动；
[0022]转轴11的侧面设有进料组件3，进料组件3设在机箱1上，进料组件3包括支撑架
301，支撑架301设在机箱1上，支撑架301远离机箱1的一端设有轴承303，轴承303内设有传动轴302，传动轴302的侧面设有连接架305，连接架305的侧面设有电磁铁304，电磁铁304的位置与转轴11相对应，支撑架301的侧面设有进料槽307，进料槽307的位置与电磁铁304相对应，通过设置伺服电机306和电磁铁304，伺服电机306能够更加准确的控制连接架305和电磁铁304分度旋转，实现上料作用，电磁铁304可以自由控制磁性，达到送料和上料目的；
[0023]机箱1的侧面设有侧板10，侧板10的侧面设立柱9，立柱9的侧面对应侧板10的位置开设有滑槽7，滑槽7内滑动连接有高频机8，高频机8的侧面设有高频线圈6，通过设置滑槽7，滑槽7对高频机8起到支撑和限位作用，限制高频机8只能沿着滑槽7运动，方便高频机8带动高频线圈6对工件进本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.工件热处理用淬火模具，包括机箱(1)，其特征在于：所述机箱(1)上设有分度盘(12)，所述分度盘(12)上设有转轴(11)，所述机箱(1)上设有退料组件(2)，所述退料组件(2)贯穿分度盘(12)设在对应转轴(11)的位置，所述转轴(11)的侧面设有进料组件(3)，所述进料组件(3)设在机箱(1)上，所述机箱(1)的侧面设有侧板(10)，所述侧板(10)的侧面设立柱(9)，所述立柱(9)的侧面对应侧板(10)的位置开设有滑槽(7)，所述滑槽(7)内滑动连接有高频机(8)，所述高频机(8)的侧面设有高频线圈(6)，所述高频线圈(6)设在对应转轴(11)的位置。2.根据权利要求1所述的工件热处理用淬火模具，其特征在于：所述退料组件(2)包括平轨(201)，所述平轨(201)设在机箱(1)上，所述平轨(201)的侧面设有凸轨(203)，所述凸轨(203)下设有支撑杆(202)，所述支撑杆(202)设在机箱(1)上，所述平轨(201)和凸轨(203)上滑动连接有滑轮(204)，所述滑轮(204)的侧面铰接有销轴(205)。3.根据权利要求2所述的工件热处理用淬火模具，其特征在于：所述销轴(205)设在连接块(206)内，所述连接块(206)上设有顶杆(208)，所述顶杆(208)贯穿分度盘(12)设在对应转轴(11...

【专利技术属性】
技术研发人员：宁戈，曲宗超，曲岩，
申请(专利权)人：上海云铸三维科技有限公司，
类型：新型
国别省市：