一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺，属于3D玻璃制备技术领域，将烘干后的平板玻璃装载进第一模具中预热，移动至热吸成型区后，调节第一上模和第一下模的温度，然后抽真空，将平板玻璃热吸成型为曲面玻璃，移动至第一退火区后，退火，冷却，取出曲面玻璃并将曲面玻璃装载进第二模具中预热，移动至热压成型区后，调节第二上模和第二下模的温度，第二上模按照预设压力进行热压，将曲面玻璃热压成型为3D玻璃，移动至第二退火区后，退火，冷却，取出3D玻璃后进行抛光、强化、丝印和镀膜，得到3D车载玻璃盖板，完成3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺；第二模具合模后中央起到支撑作用，防止曲面玻璃在热压过程中爆裂。防止曲面玻璃在热压过程中爆裂。防止曲面玻璃在热压过程中爆裂。

【技术实现步骤摘要】
一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺


[0001]本专利技术属于3D玻璃制备
，具体涉及一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺。

技术介绍

[0002]3D玻璃具有轻、薄、透明、防眩光、坚硬、耐刮伤、耐候性好等特点，和传统平板玻璃相比，3D玻璃可以根据产品的设计需求设置出相应的弧度，在手机、智能手表、平板计算机、可穿戴智能产品等电子产品上被广泛应用。
[0003]在汽车产品中，高度集成的交互式显示屏成为许多汽车用户的选择标准之一，车企为了迎合汽车用户的偏好，会给汽车配备更大面积的显示屏，车载玻璃不再是局限于某一处的小屏，而是与汽车设计语言相统一，所以形状更加丰富，通常有圆弧形、S形、弧面弯曲形等，因而对3D车载玻璃的加工工艺的要求也就更高。由于3D车载玻璃盖板的面积较大，在热弯加工过后容易出现爆裂的现象，不利于3D车载玻璃盖板的制备，为了增加3D车载玻璃盖板的成品率，因此提出一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺，以解决
技术介绍
中的问题。
[0005]本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：
[0006]一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺，采用两步热弯的方式，采用的热弯成型设备内依次经过第一预热区、热吸成型区、第一退火区、第二预热区、热压成型区和第二退火区六个区段，每个区段的处理时间均为90s。
[0007]一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺，包括如下步骤：
[0008]步骤一：按规格裁切平板玻璃后将平板玻璃进行CNC加工，然后用碱性洗涤液清洗并烘干；
[0009]步骤二：将烘干后的平板玻璃装载进第一模具中，在第一预热区将第一模具的第一上模和第一下模分别加热到预设温度；
[0010]步骤三：第一模具移动至热吸成型区后，使第一上模的温度升高至725
‑
740℃，调节第一下模的温度比第一上模的温度低25℃，然后抽真空，将平板玻璃热吸成型为曲面玻璃；
[0011]步骤四：第一模具移动至第一退火区后，使第一模具的温度下降至560
‑
650℃，退火后进行冷却，取出曲面玻璃并将曲面玻璃装载进第二模具中，在第二预热区将第二模具的第二上模和第二下模分别加热到预设温度；
[0012]步骤五：第二模具移动至热压成型区后，使第二下模的温度升高至725
‑
740℃，调节第二上模的温度比第二下模的温度低5℃，第二上模按照预设压力进行热压，将曲面玻璃热压成型为3D玻璃；
[0013]步骤六：第二模具移动至第二退火区后，使第二模具的温度下降至560
‑
650℃，退火后进行冷却，取出3D玻璃并进行抛光、强化、丝印和镀膜，得到3D车载玻璃盖板，完成3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺。
[0014]进一步地，步骤一中碱性洗涤液的pH值为10
‑
13。
[0015]进一步地，第一预热区和第二预热区的预设温度均为550
‑
720℃。
[0016]进一步地，步骤五中预设压力为0.1
‑
0.2MPa。
[0017]进一步地，步骤六中抛光采用抛光液进行抛光，抛光液为水、质量分数为10％的氢氟酸和质量分数为20％的硫酸按照1:1:1的体积比混合制得。
[0018]本专利技术的有益效果：
[0019]本专利技术3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺采用两步热弯的方式，分别通过第一模具和第二模具进行热吸成型和热压成型，3D车载玻璃盖板成品率高。在热吸成型过程中，第一上模对平板玻璃加热更加均匀，抽真空管配合外部抽真空设备抽真空，输气管起到平衡气压的作用，将平板玻璃热吸成型为曲面玻璃；曲面玻璃具有一定的曲度，与第二模具容易配对，在流水生产过程中更容易使曲面玻璃的中心与第二模具的中心相对应，防止成型后的3D车载玻璃盖板吻合度超标，并且第二模具合模后中央起到支撑作用，防止曲面玻璃在热压过程中爆裂。
附图说明
[0020]下面结合附图对本专利技术作进一步的说明。
[0021]图1是本专利技术第一模具的结构示意图；
[0022]图2是本专利技术第二模具的结构示意图。
[0023]图中：1、上加热板；2、下加热板；3、第一上模；4、第一下模；5、抽真空管；6、输气管；7、第二上模；8、第二下模。
具体实施方式
[0024]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0025]请参阅图1
‑
图2，本专利技术采用的第一模具和第二模具的上下两端均设置有上加热板1和下加热板2；第一模具包括第一上模3和第一下模4，第一上模3呈平板状，第一下模4为凹模；第一上模3中央连接有输气管6，第一下模4中央连接有抽真空管5；第一模具通过第一上模3输气，第一下模4抽真空的方式将平板玻璃热吸成型为曲面玻璃。
[0026]第二上模7为凸模，中部对应曲面玻璃设置有凹陷；第二下模8为凹模，中部对应曲面玻璃设置有凸起；通过第二上模7的凸起部分将曲面玻璃边缘热压成型。
[0027]实施例1
[0028]一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺，包括如下步骤：
[0029]步骤一：按规格裁切平板玻璃后将平板玻璃进行CNC加工，然后用pH值为10的碱性洗涤液清洗并烘干；
[0030]步骤二：将烘干后的平板玻璃装载进第一模具中，在第一预热区将第一模具的第一上模3和第一下模4分别加热到550℃；
[0031]步骤三：第一模具移动至热吸成型区后，使第一上模3的温度升高至725℃，调节第一下模4的温度比第一上模3的温度低25℃，然后抽真空，将平板玻璃热吸成型为曲面玻璃；
[0032]步骤四：第一模具移动至第一退火区后，使第一模具的温度下降至560℃，退火后进行冷却，取出曲面玻璃并将曲面玻璃装载进第二模具中，在第二预热区将第二模具的第二上模7和第二下模8分别加热到预设温度；
[0033]步骤五：第二模具移动至热压成型区后，使第二下模8的温度升高至725℃，调节第二上模7的温度比第二下模8的温度低5℃，第二上模7按照0.1MPa的压力进行热压，将曲面玻璃热压成型为3D玻璃；
[0034]第二模具移动至第二退火区后，使第二模具的温度下降至560℃，退火后逐渐冷却，取出3D玻璃，将3D玻璃用抛光液进行抛光，抛光液为水、质量分数为10％的氢氟酸和质量分数为20％的硫酸按照1:1:1的体积比混合制得；抛光后将3D玻璃用硝酸钾溶液浸泡强化，强化后丝印图文，最后通过磁控溅射镀膜工艺在3D玻璃表面依次制备AR膜和AF膜，得到3D车载玻璃盖板，完成3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺。
[0035]实施例2
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：将平板玻璃进行CNC加工后用碱性洗涤液清洗并烘干；步骤二：将烘干后的平板玻璃装载进第一模具中，在第一预热区将第一模具的第一上模(3)和第一下模(4)分别加热到预设温度；步骤三：第一模具移动至热吸成型区后，调节第一上模(3)和第一下模(4)的温度，然后抽真空，将平板玻璃热吸成型为曲面玻璃；步骤四：第一模具移动至第一退火区后，退火，冷却，取出曲面玻璃并将曲面玻璃装载进第二模具中，在第二预热区将第二模具的第二上模(7)和第二下模(8)分别加热到预设温度；步骤五：第二模具移动至热压成型区后，调节第二上模(7)和第二下模(8)的温度，第二上模(7)按照预设压力进行热压，将曲面玻璃热压成型为3D玻璃；步骤六：第二模具移动至第二退火区后，退火，冷却，取出3D玻璃后进行抛光、强化、丝印和镀膜，得到3D车载玻璃盖板，完成3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺。2.根据权利要求1所述的一种3D车载玻璃盖板的热弯成型工艺，其特征在于，步骤一中所述碱性洗涤液的pH值为1...

【专利技术属性】
技术研发人员：张少波，陈诚，杨金发，樊黎虎，胡克军，罗丹，杨波，张中启，董艳红，
申请(专利权)人：凯盛科技股份有限公司蚌埠华益分公司，
类型：发明
国别省市：