软包电池的封装方法、软包电池以及电池模组技术

本发明专利技术涉及电池技术领域，公开了一种软包电池的封装方法、软包电池以及电池模组，软包电池的封装方法包括以下步骤：提供形成有极耳的芯包以及具有单侧冲坑的封装结构；将芯包置于封装结构的冲坑内，且极耳伸出冲坑；将封装结构的非冲坑侧朝向冲坑侧折叠，并进行顶封，折叠形成的折痕与冲坑的对应侧边之间具有预设距离，以在冲坑的外侧形成凸出的侧边结构；对侧边结构进行热压，并朝向冲坑的外侧壁弯折。该软包电池的封装方法制备的软包电池，能够避免凸出部的形成，避免由于多次弯折出现的点状漏液的风险；而且不会增加电池的宽度，提高了电池的能量密度。高了电池的能量密度。高了电池的能量密度。

【技术实现步骤摘要】
软包电池的封装方法、软包电池以及电池模组


[0001]本专利技术涉及电池
，尤其涉及一种软包电池的封装方法、软包电池以及电池模组。

技术介绍

[0002]软包电池因其具有安全性能好、重量轻、容量大、设计灵活等优势，广泛应用于手机、电子穿戴、笔记本电脑等3C数码产品及电动工具、电动汽车上。
[0003]软包电池的封装结构作为电池的一个重要组成部分，对电池的尺寸影响尤为重要。如图1所示，当选用单侧冲坑的封装结构1＇进行装配时，非冲坑侧折回，并进行顶封和侧封，顶封封装后会在对折侧处不可避免的形成凸起部11＇(凸起部11＇约0.5mm～1.0mm)，此凸起部的密封和未密封的交接处，存在应力点，在后续工序移动中，此处如多次弯折后，存在点状漏液的风险；同时由于该凸起部11＇的存在会导致芯包的宽度增加，从而会降低芯包的能量密度。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提出一种软包电池的封装方法、软包电池以及电池模组，解决了现有软包电池在封装过程中会形成凸起部，多次弯折后，存在点状漏液的风险；同时还容易导致芯包的宽度的增加，降低芯包的能量密度的问题。
[0005]为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0006]本专利技术提供一种软包电池的封装方法，包括以下步骤：
[0007]提供形成有极耳的芯包以及具有单侧冲坑的封装结构；
[0008]将所述芯包置于所述封装结构的冲坑内，且所述极耳伸出所述冲坑；
[0009]将所述封装结构的非冲坑侧朝向冲坑侧折叠，并进行顶封，折叠形成的折痕与所述冲坑的对应侧边之间具有预设距离，以在所述冲坑的外侧形成凸出的侧边结构；
[0010]对所述侧边结构进行热压，并朝向所述冲坑的外侧壁弯折。
[0011]该软包电池的封装方法通过将封装结构的非冲坑侧朝向冲坑侧折叠，并进行顶封，折叠形成的折痕与冲坑的对应侧边之间具有预设距离，以在冲坑侧的外侧形成凸出的侧边结构，对侧边结构进行热压，并朝向冲坑的外侧壁弯折，避免凸出部的形成，避免由于多次弯折出现的点状漏液的风险；而且不会增加电池的宽度，提高了电池的能量密度。
[0012]作为上述软包电池的封装方法的一种优选方案，所述封装结构由封装膜制成，所述封装膜以其中轴线划分为冲坑侧和非冲坑侧，所述冲坑侧设置有所述冲坑，所述冲坑与所述中轴线之间的距离为所述预设距离，所述封装结构沿着所述中轴线折叠。
[0013]通过上述设置以按照中轴线进行折叠即可形成侧边结构，操作较为简便。
[0014]作为上述软包电池的封装方法的一种优选方案，所述预设距离小于等于所述芯包的主体的厚度。
[0015]预设距离小于等于芯包的主体的厚度，防止侧边结构伸出电池的主体，避免增大
软包电池的厚度。
[0016]作为上述软包电池的封装方法的一种优选方案，所述封装结构的所述非冲坑侧与所述冲坑侧未连接的一侧设置有气袋，通过所述气袋向所述封装结构内注液，经化成以及除气后，将所述气袋切除并进行侧封。
[0017]通过气袋向封装结构内注液，经化成以及除气后，将气袋切除并进行侧封，以实现软包电池的侧封。
[0018]作为上述软包电池的封装方法的一种优选方案，所述封装膜的宽度为2*(W+T+x)，其中，W为所述芯包的主体的宽度，T为所述芯包的主体的厚度，x＝侧封封头的宽度与气袋的宽度之和。
[0019]根据上述参数以裁切出适合芯包的封装结构。
[0020]作为上述软包电池的封装方法的一种优选方案，对所述侧边结构进行热压，在所述热压过程中，温度在20℃～200℃，压力在0.1MPa～0.6MPa，时间在1s～6s。
[0021]上述的热压参数能够实现对侧边结构的热压，使侧边结构能够贴附于冲坑的外侧壁。
[0022]作为上述软包电池的封装方法的一种优选方案，在所述热压过程中，温度在120℃～180℃，压力在0.2MPa～0.4MPa，时间在2s～4s。
[0023]上述热压参数能够实现对侧边结构的较好的热压效果。
[0024]本专利技术还提供一种软包电池，所述软包电池包括：
[0025]封装结构，包括冲坑侧和非冲坑侧，所述冲坑侧设置有冲坑；及
[0026]芯包，置于所述冲坑内，且所述芯包的极耳伸出所述冲坑，所述非冲坑侧弯折并盖设于所述充坑侧，且将所述芯包密封，所述非冲坑侧的折痕与所述冲坑的对应侧边之间的距离为预设距离，以形成侧边结构，所述侧边结构贴附于所述冲坑的外侧壁。
[0027]该软包电池的封装结构的非冲坑侧弯折并盖设于冲坑侧，且将芯包密封，非冲坑侧的折痕与冲坑的对应侧边之间的距离为预设距离，以形成侧边结构，侧边结构贴附于冲坑的外侧壁，以避免凸出部的形成，不会增加电池的宽度，提高了电池的能量密度。
[0028]作为上述软包电池的一种优选方案，所述侧边结构的长度小于等于所述芯包的主体的厚度。
[0029]侧边结构的长度小于等于芯包的主体的厚度，防止侧边结构伸出芯包的主体，进而避免增加芯包的厚度。
[0030]本专利技术还提供一种电池模组，包括上述的软包电池。
[0031]该电池模组的体积小，所占空间较小。
[0032]本专利技术的有益效果：
[0033]本专利技术提出的软包电池的封装方法，通过将封装结构的非冲坑侧朝向冲坑侧折叠，并进行顶封，折叠形成的折痕与冲坑的对应侧边之间具有预设距离，以在冲坑侧的外侧形成凸出的侧边结构，对侧边结构进行热压，并朝向冲坑的外侧壁弯折，避免凸出部的形成，避免由于多次弯折出现的点状漏液的风险；而且不会增加电池的宽度，提高了电池的能量密度。
[0034]本专利技术提出的软包电池，该软包电池的封装结构的非冲坑侧弯折并盖设于冲坑侧，且将芯包密封，非冲坑侧的折痕与冲坑的对应侧边之间的距离为预设距离，以形成侧边
结构，侧边结构贴附于冲坑的外侧壁，以避免凸出部的形成，避免由于多次弯折出现的点状漏液的风险；而且不会增加电池的宽度，提高了电池的能量密度。
[0035]本专利技术提出的电池模组，包括上述的软包电池，该电池模组的体积小，所占空间较小。
附图说明
[0036]图1是现有技术提供的软包电池的结构示意图；
[0037]图2是本专利技术提供的封装结构未封装时的结构示意图；
[0038]图3是本专利技术提供的封装结构的非冲坑侧折叠后的结构示意图；
[0039]图4是本专利技术提供的封装结构的侧边结构热压后的结构示意图；
[0040]图5是本专利技术提供的软包电池的结构示意图。
[0041]图1中：
[0042]1＇、封装结构；11＇、凸出部；
[0043]图2
‑
图5中：
[0044]1、封装结构；10、封装膜；11、冲坑侧；111、冲坑；12、非冲坑侧；13、中轴线；14、侧边结构；
[0045]2、芯包；21、极耳；22、主体。
具体实施方式
[0046]下面结合附图和实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.软包电池的封装方法，其特征在于，包括以下步骤：提供形成有极耳(21)的芯包(2)以及具有单侧冲坑(111)的封装结构(1)；将所述芯包(2)置于所述封装结构(1)的冲坑(111)内，且所述极耳(21)伸出所述冲坑(111)；将所述封装结构(1)的非冲坑侧(12)朝向冲坑侧(11)折叠，并进行顶封，折叠形成的折痕与所述冲坑(111)的对应侧边之间具有预设距离，以在所述冲坑(111)的外侧形成凸出的侧边结构(14)；对所述侧边结构(14)进行热压，并朝向所述冲坑(111)的外侧壁弯折。2.根据权利要求1所述的软包电池的封装方法，其特征在于，所述封装结构(1)由封装膜(10)制成，所述封装膜(10)以其中轴线(13)划分为冲坑侧(11)和非冲坑侧(12)，所述冲坑侧(11)设置有所述冲坑(111)，所述冲坑(111)与所述中轴线(13)之间的距离为所述预设距离，所述封装结构(1)沿着所述中轴线(13)折叠。3.根据权利要求1所述的软包电池的封装方法，其特征在于，所述预设距离小于等于所述芯包(2)的主体(22)的厚度。4.根据权利要求2所述的软包电池的封装方法，其特征在于，所述封装结构(1)的所述非冲坑侧(12)与所述冲坑侧(11)未连接的一侧设置有气袋，通过所述气袋向所述封装结构(1)内注液，经化成以及除气后，将所述气袋切除并进行侧封。5.根据权利要求4所述的软包电池的封装方...

【专利技术属性】
技术研发人员：王雪涛，李文文，
申请(专利权)人：天津市捷威动力工业有限公司，
类型：发明
国别省市：