一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法技术

本发明专利技术公开一种提高冷轧带钢产品质量的方法，尤其涉及一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法。技术方案为：冷轧后钢卷横向厚度差≥１５μｍ，先对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时加大冷却风机设定８％～１０％，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定１０％～１１％；冷轧后钢卷横向厚度差＜１５μｍ，减少连退炉工艺段张力设定７％～１５％，减少退火后出口段卷取张力设定８％～１５％，卷取长度大于５００ｍ后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置１～２ｍｍ，重新进行卷取，控制再次卷取提速梯度不大于工艺速度，稳定运行１０ｓ后进行下一次提速。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种提高冷轧带钢产品质量的方法，尤其涉及一种减少冷轧钢卷折印 缺陷的方法。
技术介绍
冷轧钢卷一般采用卧式连续退火炉完成再结晶退火。卧式连退炉分入口段、工艺 段、出口段三部分。入口段完成上卷作业，工艺段完成再结晶退火过程，出口段将退火后钢 卷重新卷取。钢卷经冷轧后存在应力集中，轧制方向横向存在厚度差。在国标中要求横向厚度 差150mm宽度内板厚差小于0. 003mm。部分横向厚度差明显的钢卷，在冷轧后钢卷表面目视 可见局部突起，称之为“凸棱”，凸棱程度较轻时，在轧后检查时不容易发现，带有凸棱缺陷 钢卷，在连退炉入口段开卷生产时凸棱缺陷处表现为浪形，但是在随后经再结晶退火阶段 应力集中得到释放，在连退炉出口段卷取时显现为明显“凸棱”。严重时在钢板表面出现横 向长20 50mm有手感的“折印”缺陷。此类缺陷必须切除后方能出厂交货，影响了产品的 成品率。冷轧带钢进入连退炉，“折印”缺陷产生的主要原因是1、带钢横向厚度差明显，存 在局部高点，在连退炉出口段卷取过程中产生厚度叠加；2、带钢在退火时升降温速度过快， 引起钢卷的热应力增加；3、连退炉出口段卷取钢卷温度过高，带钢受到拉力超过屈服极限 时容易从弹性变形转变到塑性变形，在带钢表面产生折印；4、由于连退炉各辊表面磨损，带 钢两边易形成应力集中点，边部带钢局部受力较大达到屈服极限时，易产生横折印。
技术实现思路
为了克服上述缺陷，本专利技术所要解决的技术问题在于在现有连续退火设备和退火 工艺的条件下，通过改变连退工艺参数设定，提供，解决 冷轧带钢连退过程中引起废品率增加问题。本专利技术技术方案为经冷轧后钢卷进入连退炉进行再结晶退火，其特征在于冷 轧后钢卷横向厚度差> 15 μ m，先对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时加大 冷却风机设定8% 10%，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定10% 11% ；冷轧后钢 卷横向厚度差< 15μπι，减少连退炉工艺段张力设定7% 15%，减少退火后出口段卷取张 力设定8% 15%，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置 1 2mm，重新进行卷取，控制再次卷取提速梯度不大于工艺速度，稳定运行IOS后进行下一 次提速。冷轧后钢卷横向厚度差彡7 μ m且< 15 μ m，在中间部位存在凸棱，首先减少连退 炉入口段、工艺段张力设定12% 15%，减少退火后出口段卷取张力设定9% 10%，卷取 长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1 2mm，重新进行卷取，每 次提速不大于30m/min。3冷轧后钢卷横向厚度差≥7μ m且< 15 μ m，在二肋部位存在凸棱，首先减少连退 炉入口段、工艺段张力设定10% 12%，减少退火后出口段卷取张力设定9% 10%，卷取 长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1 2mm，重新进行卷取，每 次提速不大于30m/min。冷轧后钢卷横向厚度差≥5 μ m且< 7 μ m，减少连退炉工艺段张力设定7 % 8 %， 减少出口段卷取张力设定8% 10%后进行卷取，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取 张力，手动横向移动卷取位置1 2mm，重新进行卷取，每次提速不大于35m/min。冷轧后钢卷横向厚度差< 5 μ m，减少连退炉工艺段张力设定7 % 8 %，减少出口 段卷取张力设定10% 15%后进行卷取，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手 动横向移动卷取位置1 2mm，重新设定出口段卷取张力为原卷取张力85 % 90 %，重新进 行卷取，每次提速不大于40m/min。本专利技术使产品废品率得到明显改善，解决了机组作业率低，能耗增加，劳动强度大 的缺点，优化卷取张力，提高产品的性能潜力；节约了能源消耗，提高成材率和机组作业率， 产生较大的社会效益。具体实施例方式下面对本专利技术的具体实施方式作进一步说明以某钢质冷轧硅钢进行退火生产为例，正常生产时，连退炉入口段张力初始设定 为4000KN，连退炉工艺段张力初始设定3000KN，连退炉卷取段张力初始设定15000KN，冷却 风机功率输出设定为50%，出口段卷取提速梯度60m/min。针对冷轧后板形不同表现形式对连退炉工艺进行调整a冷轧后钢卷150mm内横向厚度差17 μ m，先利用停车期间对带钢进行头、尾调换 重新卷取，进入连退炉退火时，加大连退炉冷却风机设定9%，减少退火后连退炉出口段卷 取张力设定10%。这样，退火后卷取部位只看见凸棱，未出现折印缺陷。b冷轧后钢卷局部横向厚度差8 μ m，在中间部位存在凸棱，减少连退炉入口段、工 艺段张力15 %，减少退火后出口段卷取张力设定10 %。卷取600m后，撤除出口段张力，手 动横向移动卷取位置约2mm，重新进行卷取，控制卷取提速梯度为30m/min，每次提速后稳 定运行15S后进行下一次提速，卷取后整卷未见折印缺陷。c冷轧后钢卷局部横向厚度差9 μ m，在二肋部位存在凸棱，减少连退炉入口段、工 艺段张力11%，减少退后出口段卷取张力设定10%。这样，退火后卷取部位未出现凸棱缺 陷。卷取600m后，撤除出口段张力，手动横向移动卷取位置约2mm，重新进行卷取，控制卷取 提速梯度为30m/min，每次提速后稳定运行15S后进行下一次提速，卷取后整卷未见折印缺 陷。d冷轧后钢卷局部横向厚度差5 μ m，减少连退炉工艺段张力设定7 %，减少出口段 卷取张力设定9%后进行卷取，卷取850m后，撤除出口段张力，手动横向移动卷取位置约 1mm，重新进行卷取，控制卷取提速梯度为30m/min，每次提速后稳定运行15S后进行下一次 提速，卷取后整卷未见凸棱缺陷。e冷轧后钢卷目视未见凸棱缺陷，用油石打磨未发现明显痕迹隔断点，测量20mm 内横向厚度差3 μ m，在退火后卷取部位目视凸棱不明显，减少工艺段张力设定7 %，减少卷取张力设定11 %后进行卷取，卷取700m后，撤除出口段张力，手动横向移动卷取位置1mm，重新设定卷取张力为原卷取张力88%，重新进行卷取，控制卷取提速梯度为35m/min，每次提速后稳定运行15S后进行下一次提速，卷取后整卷未见凸棱缺陷。 本专利技术方法适合所有冷轧带钢钢种，每个钢种要求连退炉原始设定的参数不同，每个钢种都可以按照本专利技术方法改变连退炉参数设定，从而达到减少冷轧钢卷折印缺陷的目的。权利要求，包括经冷轧后钢卷进入连退炉进行再结晶退火，其特征在于冷轧后钢卷横向厚度差≥15μm，先对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时加大冷却风机设定8％～10％，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定10％～11％；冷轧后钢卷横向厚度差＜15μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～15％，减少退火后出口段卷取张力设定8％～15％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，控制再次卷取提速梯度不大于工艺速度，稳定运行10S后进行下一次提速。2.根据权利要求1所述的减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，其特征在于冷轧后钢卷横 向厚度差彡7 μ m且< 15 μ m，在中间部位存在凸棱，首先减少连退炉入口段、工艺段张力 设定12% 15%，减少退火后出本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，包括经冷轧后钢卷进入连退炉进行再结晶退火，其特征在于：冷轧后钢卷横向厚度差≥１５μｍ，先对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时加大冷却风机设定８％～１０％，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定１０％～１１％；冷轧后钢卷横向厚度差＜１５μｍ，减少连退炉工艺段张力设定７％～１５％，减少退火后出口段卷取张力设定８％～１５％，卷取长度大于５００ｍ后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置１～２ｍｍ，重新进行卷取，控制再次卷取提速梯度不大于工艺速度，稳定运行１０Ｓ后进行下一次提速。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵健，金文旭，姜雨，罗理，石良，李元华，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]