散热鳍片制造方法技术

一种散热鳍片制造方法，利用塑性加工的冲压法于散热鳍片的表面上施以外力，使其受塑性变形后形成一以上的凹部，因该凹部受塑性变形，故该凹部相对应的位置侧面则呈相反的型态形成一凸部，使两两散热鳍片可通过散热鳍片上所形成的凸部与凹部相互结合。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是关于一种，特别是关于一种具有快速结合及 重复组合的。
技术介绍
如图1、图2所示，在传统中，具有下列步骤 首先进行步骤ll，准备有一金属料；该金属料可为一种散热鳍片的原材料片体2(该材质可为铝质或铜质或具 导热特性的材质等)(如图1 (A)所示)；步骤12，将散热鳍片原材料片体2置放于冲压模具上，再通过冲压模具 对原材料片体2;步骤13沖切出所设计的外型，其外型包含片体2的本体与侧边21及卡 勾211 (如图1 (B)所示)；步骤14对侧边进行弯折，使片体2的侧边21与片体2本体两者呈约90 度或垂直的夹角(如图1 (C)所示)；步骤15使用治具使散热鳍片与散热鳍片进行堆迭；令散热鳍片2通过侧边21卡勾211卡扣另一散热鳍片2，使两者结合而 呈堆迭状态(如图1 (D)所示)，将散热鳍片2上的卡勾211向内弯折勾扣 于另一散热鳍片2,使两者扣合呈结合的状态(如图1 (E)所示)；现有技术中是由锻压或冲压加工所制造，通过沖击或 挤压的方式，以达到所要求的形状及机械特性，不论其是采用何种方式加工， 其首先都必须要先裁切片体及折边，并在该折边上形成卡扣及卡勾，用以结 合卡固成堆迭组合状态；因此目前业界的散热鳍片(铝质或铜质)的堆迭组 合方式，都是使用沖压模具于片体2侧的折边沖切卡勾的方式来扣合散热鳍 片，使用卡勾的扣合方式在生产时也因产品的不同，其卡勾的大小或形状构3造也相对不同，致使易于造成生产的疏失、产品高度尺寸的偏差；且现有技 术中的鳍片是在折边上另沖压或沖设出卡扣及卡勾，其卡勾是独立生成，其 整体的结构强度很弱，因此卡勾一受外力的调整或拉扯极易产生变型，造成 在返修或重工的作业上极度困难，且经调整或修复也无法恢复回原始状态； 此外现有技术中散热鳍片在结构上较为复杂，所以生产时对技术人员的经验 及技术相对要求较高，因此其较耗工时且易生产不良品；另外现有技术中， 这种的扣法对模具零件尺寸要求也比较严格，因这种扣合法的模具零件都比 较细小容易损坏，且该扣法的模具结构常常需要设计滑块结构增加模具的复 杂性，故会增加新产品的模具开发时间及生产中的模具维修时间，造成很多 不必要的费用产生。所以现有技术具有下列缺点1、 所生产的散热鳍片扣合部位易变形；2、 生产所需的模具设计较为复杂，模具昂贵；3、 加工成本4交高；4、 机构复杂加工耗费工时；5、 模具零件细小较易损坏。
技术实现思路
本专利技术是提供一种，以解决现有技术中所生产的散热 鳍片扣合部位易变形、生产所需的模具设计较为复杂、模具昂贵、加工成本 较高、机构复杂加工耗费工时、模具零件细小较易损坏等问题。鉴于上述的专利技术背景中，传统上，需要复杂的机构设 计，因此造成产量及品质上的瓶颈。如何能提供一种，可 加速散热鳍片的生产效率及改善制造上的问题，将可有效的提高散热鳍片的 品质。本专利技术的主要目的是提供一种利用塑性加工(Plastic Working)沖压法， 通过以加工散热鳍片卡合部并改善散热鳍片结构不稳固的缺点。本专利技术的次一目的，是提供一种可较现有技术中散热鳍片要大幅节省材4料不会产生多余废料造成浪费成本的散热鳍片。本专利技术的另一次要目的是通过简单冲压模具连续制造，以提供结构简单 制造程序筒易且生产效率高的散热鳍片。为达上述的目的本专利技术提出 一种，为利用塑性加工(Plastic Working)冲压法于散热鳍片(铝质或铜质或其他具导热特性的材质) 的表面上施以外力，使其受塑性变形后形成一以上的凹部，因该凹部是受塑 性变形(Plastic deformation )，故该凹部相对应侧面的位置则呈相反的型态形 成一凸部，当散热鳍片与另一散热鳍片相互堆迭时，是通过一散热鳍片上所 形成的凸部与另一鰭片凹部相互结合，即以达到堆迭并卡合的效果；在生产 作业时，如有产品高度尺寸的偏差可再利用治具调整彼此间的距离，由于该 凸部是为一体成型在鳍片板体上的简易卡合设计，其并未有任何接合缝或单 独生成鳍片折边上，故其强度极强不易产生变形；使其在于生产中或组装后 的返修或重工作业上极为容易，可轻易使鳍片恢复原始制成状态，因此可有 效降低不良品的产生；另由于应用于制造本专利技术散热鳍片的模具，其因鳍片 结构简单，故相对无较细小的零件及复杂的模具搭配设计，令其在制造生产 上不易产生不良，所以对产能的提升有极大的效果； 与现有技术相比，该项专利技术具有以下的优点1、 产品为一体成型之卡合设计其强度较高；2、 模具结构简单无细小零件模具不易损坏；3、 模具成本低；4、 加工简单；5、 生产效率高；6、 生产成本较低。附图说明图1A是现有技术中散热 图1B是现有技术中散热 图1C是现有技术中散热鳍片原材料立体图； 鳍片原材料经冲切加工的外型立体图; 鳍片侧边进行弯折后的外型立体图；图1D是现有:f支术中散热鳍片堆迭状态立体图1E是现有技术中散热鳍片扣合于另一散热鳍片结合状态立体图;图2是现有技术中散热鳍片制造示意图制造流程图3是本专利技术的较佳实施例制造流程图4是本专利技术的较佳实施例加工模具示意图5是本专利技术的较佳实施例加工模具剖视图6是本专利技术的较佳实施例散热鳍片立体图7是本专利技术的较佳实施例散热鳍片另一侧面立体图8是本专利技术的较佳实施例散热鳍片堆迭立体图9是本专利技术的较佳实施例散热鳍片堆迭剖视图IO是本专利技术的另一较佳实施例加工模具示意图ll是本专利技术的另一较佳实施例加工模具示意图12是本专利技术的另一较佳实施例加工模具剖视图13是本专利技术的另 一较佳实施例加工模具剖视图14是本专利技术的另一较佳实施例散热鳍片立体图15是本专利技术的另 一较佳实施例散热鳍片另 一侧面立体图16是本专利技术的另一较佳实施例散热鳍片堆迭立体图17是本专利技术的另 一较佳实施例散热鳍片堆迭剖视图18是本专利技术的另一较佳实施限位凸点立体图19是本专利技术的另 一较佳实施限位凸点与凹部组合剖视图20是本专利技术的另一较佳实施另 一限位凸点型态立体图21是本专利技术的另一较佳实施限位凸环立体图22是本专利技术的另一较佳实施限位凸条立体图23是本专利技术的另一较佳实施限位凸块立体图24是本专利技术较佳实施例的调整治具机构示意图。主要元件符号说明如下间距A 高度B散热鳍片4受压力的部^f立41凹部42凸部43凸点431凸环432凸条433凸块434限位部44平面45平面46冲压模具5母模51模穴511公模52沖头53调整治具6调整压杆61置放空间62调整块6具体实施例方式本专利技术中是以塑性加工(Plastic Working)对散热鳍片施以外力迫使散热 鳍片产生塑性变形(Plastic deformation),而在散热鳍片上形成一凹部，并在 该凹部相对应侧面的位置则呈相反的型态形成一凸部，在本专利技术中采用冲压 方式来说明较佳。在散热鳍片4的制造方法中，包括下列步骤首先进行步骤31准备一金属料；提供一种散热鳍片4原材料(如铝质或铜质或其他具导热特性的材质X如 图4所示)；步骤32将散热鳍片原材料置放于沖压模具上；该冲压模具5包含一沖头53与一母模51，母模51中设有一模穴511 (如 图4、图5所示)；步骤33，通过塑性加工(Plastic Working)的冲压法对散热鳍片进行加工； 因散热鳍片4受到冲头53所施以压力，故产生塑性变形(Plastic deformation)而向模穴5本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热鳍片制造方法，其特征在于，包括以下步骤：　提供一散热鳍片原材料；　透过于该散热鳍片原材料上施以塑性加工，形成一以上塑性变形的凹部，因该凹部受塑性变形作用，故相对应的背侧面则向外凸起呈一凸部；及　可通过该散热鳍片上形 成的凸部嵌入相对应的另一散热鳍片的凹部进行堆迭组合，使该散热鳍片彼此可作一堆迭组合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林国胜，
申请(专利权)人：奇鋐科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]