一种等温锻造压机分段加载的液压控制制造技术

本实用新型专利技术公开一种等温锻造压机分段加载的液压控制，包括油箱和液压机主油缸，油箱设有微速伺服泵组、串联伺服泵组及主伺服泵组，主伺服泵组与电液换向阀相连，电液换向阀一路与液压主油缸的上腔相连，电液换向阀另一路经一级下腔支撑截止阀与液压主油缸的下腔相连；串联伺服泵组与电磁换向阀相连，电磁换向阀一路与液压主油缸的上腔相连，电磁换向阀另一路经二级下腔支撑截止阀与液压主油缸的下腔相连；微速伺服泵组依次与微速进液截止阀、高频响伺服比例阀相连，高频响伺服比例阀一路与液压主油缸的上腔，高频响伺服比例阀另一路与液压主油缸的下腔相连。本实用新型专利技术降低了噪音、装机功率、成本低。成本低。成本低。

【技术实现步骤摘要】
一种等温锻造压机分段加载的液压控制


[0001]本技术涉及模具领域，特别涉及一种等温锻造压机分段加载的液压控制。

技术介绍

[0002]高温合金、钛合金、美铝合金等高变形抗力的耐火合金锻件具有强度高、耐低温、防腐蚀等优秀的材料性能。此类合金最早作为高端材料被应用于航空航天及尖端军工领域。目前随着技术的成熟，此类合金作为一种越来越常见的金属材料已开始在舰船、化工设备、海洋、体育器材、医用植入物、汽车、摩托车、自行车、建筑、生活用品等领域广泛应用。同时变形抗力大是此类合金锻造的显著特点，与传统的铬镍钼合金结构钢相比其变形抗力会随着锻造变形温度的降低而快速升高，锻造变形温度直接影响到该合金的锻造成型，因此，采用等温锻造技术。
[0003]现有等温锻造技术是将模具和坯料同时保持在恒温状态下以较低的应变速率成形，极大的减小了毛坏与模具之间的温度差，从而解决锻造时由于变形金属表面激冷造成的流动阻力和变形抗力的增加导致金属内部变形不均匀而引起的组织性能差异等问题。
[0004]等温锻造压机常采用较低的工作速度以满足胚料的低应变速率，其工作速度范围一般在1mm/s至0.005mm/s之间。等温锻造压机采用分段加载的液压系统控制模式来解决锻造过程中速度精度量级相差较大这一问题。等温锻造压机的分段加载功能一般通过多个不同规格流量泵或伺服比例阀来实现。其依据压机的压制速度将等温锻造压机分为低、中、高等多速度段工作模式，同时配备不同规格排量的泵组来分别对压机在给定速度范围内的运动进行控制。因此，范围较大的速度量级以及较高的速度精度是等温锻造压机分段加载控制的主要特点，这也决定了该类型设备通常会配有多套泵组。而泵组的增加必然导致设备工作噪音、装机功率、控制难度、故障率的升高，同时多套泵组对液压油的储存容积需求变大从而导致液压站结构扩大，进一步增加生产制造和维修成本。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种等温锻造压机分段加载的液压控制，结构简单，降低噪音、装机功率、成本低、运行可靠性高。
[0006]本技术的技术方案是：
[0007]一种等温锻造压机分段加载的液压控制，包括油箱和液压机主油缸，所述液压机主油缸上设有滑块，所述液压机主油缸和所述滑块构成主缸滑块执行单元，所述油箱设有微速伺服泵组、串联伺服泵组及主伺服泵组，所述主伺服泵组通过一级泵源控制系统与电液换向阀相连，所述电液换向阀通过第一管路与所述液压主油缸的上腔相连，所述电液换向阀通过第二管路经一级下腔支撑截止阀与所述液压主油缸的下腔相连；所述串联伺服泵组通过二级泵源控制系统与电磁换向阀相连，所述电磁换向阀通过第三管路与所述液压主油缸的上腔相连，所述电磁换向阀通过第四管路经二级下腔支撑截止阀与所述液压主油缸的下腔相连；所述微速伺服泵组通过微速泵源控制系统依次与微速进液截止阀、高频响伺
服比例阀相连，所述高频响伺服比例阀通过第五管路与所述液压主油缸的上腔，所述高频响伺服比例阀通过第六管路与所述液压主油缸的下腔相连。
[0008]进一步的，所述第一管路上设有一级上腔压力传感器，所述第二管路上设有一级下腔压力传感器，所述第三管路上设有二级上腔压力传感器，所述第四管路上设有二级下腔压力传感器，所述第六管路上设有微速压力传感器。
[0009]进一步的，所述液压机主油缸采用奇数个油缸。
[0010]进一步的，所述液压机主油缸的上腔油口设有主缸充液阀，液压机主油缸通过所述主缸充液阀与油箱相连。
[0011]进一步的，还包括用于监测滑块移动距离的滑块位移传感器。
[0012]进一步的，所述主伺服泵组采用多个并联的伺服泵。
[0013]进一步的，所述串联伺服泵组采用大功率伺服泵串联小功率伺服泵。
[0014]进一步的，所述一级泵源控制系统、二级泵源控制系统和微速泵源控制系统均包括液控插装阀、溢流阀、电磁换向阀。
[0015]采用上述技术方案具有以下有益效果：
[0016]本实用的结构简单，根据速度梯度不同分为三级压制速度段进行加载，采用多套伺服泵组与高频响比例方向阀组合的分段加载控制油路系统，优化了整机动力驱动单元，实现全速度段的无级柔性切换，在满足同等锻造温区狭窄的难变形材料成形工艺参数要求的情况下：降低了整机能耗30％以上，减少系统发热30％以上，同时噪音降低7
‑
9dB(A)；整个分段加载系统可按需自行匹配系统流量需求，进一步提高整机运行的精度和可靠性能，同时降低了液压系统的生产制造、维护成本以及故障率。
[0017]采用串联伺服泵组，减少一套伺服电机，降低了成本，同时兼顾二级速度段压制。
[0018]与下面结合附图和具体实施方式作进一步的说明。
附图说明
[0019]图1为具体实施例1液压系统原理框图。
[0020]附图中：1为微速伺服泵组、2为串联伺服泵组、3为主伺服泵组、4为微速泵源控制系统、5为二级泵源控制系统、6为一级泵源控制系统、7为微速进液截止阀、8为高频响伺服比例阀、9为微速压力传感器、10为电磁换向阀、11为二级下腔支撑截止阀、12为二级上腔压力传感器、13为二级下腔压力传感器、14为电液换向阀、15为一级下腔支撑截止阀、16一级上腔压力传感器、17为一级下腔压力传感器、18为主缸滑块执行单元、19为油箱、20为主缸充液阀、21为滑块位移传感器。
具体实施方式
[0021]具体实施例1
[0022]参见图1所示，一种等温锻造压机分段加载的液压控制，包括油箱、控制器、液压机主油缸及用于监测滑块移动距离的滑块位移传感器，所述液压机主油缸采用奇数个油缸，可以为一个或三个或五个油缸。若采用一个油缸，该油缸为活塞缸。若采用三个或五个油缸，中间油缸为柱塞缸，两边油缸为对称数量的活塞缸。本具体实施例中所述液压机主油缸采用三个油缸，中间油缸为柱塞缸，两边为活塞缸，为最佳实施例。各所述液压机主油缸的
上腔油口设有主缸充液阀，各液压机主油缸均通过主缸充液阀18与油箱19相连。用于液压机自重快下，液压机主油缸的上腔形成负压，吸开主缸充液阀18，快速填充油液。
[0023]所述油箱设有微速伺服泵组、串联伺服泵组、主伺服泵组，所述主伺服泵组通过一级泵源控制系统与电液换向阀相连，所述主伺服泵组采用多个并联的伺服泵，该伺服泵用于控制一级压制速度，因此可根据一级压制速度所需流量选择1～n套伺服泵进行并联。所述电液换向阀通过第一管路与所述液压主油缸的上腔相连，所述第一管路上设有一级上腔压力传感器，通过一级上腔压力传感器监测第一管路进入液压主油缸上腔的油压大小，所述电液换向阀通过第二管路经一级下腔支撑截止阀与所述液压主油缸的下腔相连，所述第二管路上设有一级下腔压力传感器，通过一级下腔压力传感器监测第二管路进入液压主油缸下腔的油压大小。所述一级泵源控制系统包括包括液控插装阀、溢流阀、电磁换向阀，用于控制油液的供给、溢流与泵源卸荷。所述主伺服泵组、电液换向阀、一级下腔支撑截止阀、一级上腔压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种等温锻造压机分段加载的液压控制，包括油箱和液压机主油缸，所述液压机主油缸上设有滑块，所述液压机主油缸和所述滑块构成主缸滑块执行单元，其特征在于：所述油箱设有微速伺服泵组、串联伺服泵组及主伺服泵组，所述主伺服泵组通过一级泵源控制系统与电液换向阀相连，所述电液换向阀通过第一管路与所述液压机主油缸的上腔相连，所述电液换向阀通过第二管路经一级下腔支撑截止阀与所述液压机主油缸的下腔相连；所述串联伺服泵组通过二级泵源控制系统与电磁换向阀相连，所述电磁换向阀通过第三管路与所述液压机主油缸的上腔相连，所述电磁换向阀通过第四管路经二级下腔支撑截止阀与所述液压机主油缸的下腔相连；所述微速伺服泵组通过微速泵源控制系统依次与微速进液截止阀、高频响伺服比例阀相连，所述高频响伺服比例阀通过第五管路与所述液压机主油缸的上腔，所述高频响伺服比例阀通过第六管路与所述液压机主油缸的下腔相连。2.根据权利要求1所述一种等温锻造压机分段加载的液压控制，其特征在于：所述第一管路上设有一级上腔压力传感器，所述第二管路上设有一...

【专利技术属性】
技术研发人员：任远鹏，江留宝，凌家友，曾兵，熊勇，
申请(专利权)人：重庆江东机械有限责任公司，
类型：新型
国别省市：