难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法技术

难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，属于矿物加工技术领域，按以下步骤进行：将含硫含砷碳质金矿粉碎并掺入固化剂后投入悬浮焙烧系统；升温至300～550℃进行悬浮态固硫固砷焙烧；在焙烧温度550～700℃的空气或富氧气氛下进行流态化氧化焙烧；冷却排出系统，加水调浆后磨矿；矿浆以氰化法浸出提金。利用悬浮焙烧系统特有的高效控温和气氛灵活转换优势，分段完成固砷固硫及脱碳作业，消除难浸金矿的硫化物包裹及劫金。物料在焙烧系统中流态化运转，最大限度保证预处理效果，避免“欠烧”及“过烧”现象发生。本发明专利技术技术处理过程无二次污染，满足含硫含砷碳质金矿预处理超低排放要求。放要求。放要求。

【技术实现步骤摘要】
难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法


[0001]本专利技术属于矿物加工
，具体涉及一种利用悬浮焙烧技术对难处理金矿进行分段固硫固砷脱碳预处理提金方法。

技术介绍

[0002]近年来，随着高品位、易采选金矿资源的日益减少，低品位、复杂难处理金矿石已逐渐成为黄金工业生产的主要资源。含硫含砷碳质金矿是一种典型的难处理金矿石，由于碳质物具有强力的劫金效应，黄铁矿、砷黄铁矿等含硫含砷组分具有包裹金颗粒及消耗浸出剂的作用而使这类矿石的常规浸出率非常低。含硫含砷碳质金矿通常采用焙烧法加以氧化预处理，即在高温下对矿石进行焙烧，将矿石中的碳质物氧化而失去吸附性，破坏石英、载金含硫含砷化合物等对微细粒金的包裹，从而提高后续浸出作业的提金效率。传统的焙烧技术虽然能有效地提高含硫碳质金矿的浸出回收率，但是系统中因为有明火燃烧、温度不可控、气氛不可调，使得物料局部过热产生二次包裹，降低了金的浸出率。尤其在处理高硫高砷难处理金矿石，氧化焙烧过程产生大量含硫含砷毒气，产生严重环境污染。焙烧时在金矿中添加固化剂可以起到固硫固砷的作用，但是由于硫化矿、碳质物的固化与脱除温度和条件存在差异，常规固化焙烧难以实现同步固硫固砷脱碳。因此，对于含硫含砷碳质金矿目前缺少经济、有效的无害化焙烧预处理提金方法。
[0003]专利CN200610048718.3公开了一种难处理金矿窑式氧化焙烧提金一体化工艺，提出对难处理金矿石的焙烧处理、氰化提金处理均在同一隧道窑内完成，具有投资小，设备简单易造，工艺流程短等特点。然而此方法属静态焙烧且需掺入碳粉、焦粉或煤粉助燃剂，极易产生烧结而影响浸出效果。
[0004]专利CN201610902405.3公开了一种含锑、砷难处理金矿预处理方法，将金矿制粉后加入密闭立管式加热炉内，通入中性保护性气体进行焙烧，冷却后得到焙砂。但是该方法产生大量含硫含砷尾气需要进一步回收处理，易产生二次污染，增加运营成本。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是克服上述现有技术存在的含硫含砷碳质金矿预处理技术的不足，提供一种利用悬浮焙烧技术对难处理金矿进行分段固硫固砷脱碳预处理提金方法。该方法选取适宜的固化剂，调整合适的焙烧气氛、焙烧温度、焙烧时间等反应条件，使金矿在一段低温弱氧条件下完成固硫固砷焙烧，在二段高温富氧条件下实现脱碳，得到适宜浸出的预处理产品；利用悬浮焙烧特有的流态化焙烧优势，实现含硫含砷碳质金矿焙烧过程中矿相高效转化和能量充分利用，达到难处理金矿“脱碳固杂”无害化处理目标。
[0006]为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0007]一种难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，包括如下步骤：
[0008](1)将含硫含砷碳质金矿粉碎并掺入固化剂后投入悬浮焙烧系统；
[0009](2)以氮气、水蒸汽、氧气混合气对矿粉进行悬浮态固硫固砷焙烧，即一段焙烧，焙
[0029]所述的步骤(3)中，经加热流态化焙烧，脱除固化焙烧粉中有机碳及残余砷硫有害杂质；所述的预处理渣中有机碳含量低于0.2％，去除率大于95％，砷硫固化率大于90％。
[0030]所述的步骤(4)中，搅拌磨矿条件为：陶瓷球直径为15～25mm，介质充填率55～85％，磨矿浓度35～75％，磨矿细度为0.032mm粒级含量70～95％。
[0031]所述的步骤(5)中，浸出方法为本领域常规方法，浸出选用氰化钠，液固比为(2:1)～(5:1)，氰根浓度为1.0～3.0％，pH值控制在10～12，浸出时间为24～48h。
[0032]所述的步骤(5)中，提金方式为锌粉置换或活性炭吸附。
[0033]所述的步骤(5)中，经检测，金浸出率为80～98％。
[0034]本专利技术焙烧装备根据金矿性质和焙烧效果选择加装烟气除硫除砷装置，以确保尾气排放符合国家标准，实现无害化处理。
[0035]本专利技术的关键点：
[0036]实现含硫含砷碳质金矿石焙烧预处理
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高效浸出的难点在于既要破坏含砷硫化矿物对金的包裹，又要使硫砷元素固定在固相之中；既要氧化去除劫金的有机碳，又要防止氧化焙烧过程产生烧结，影响金的浸出率。本专利技术利用悬浮焙烧技术气氛可调、温度可控、流态化运转的独特优势，实现对硫、砷、碳物相的精准调控是本专利技术的主要创新。在低温弱氧条件下，选用适宜的固化剂使硫和砷转化成含氧酸盐，不仅消除对浸金的不利影响，还使其固定在渣相中避免污染大气环境；高温富氧流态化化焙烧使有机碳充分氧化成气态氧化物，提高浸出效果的同时最大限度避免过烧和欠烧现象发生。
[0037]本专利技术的有益效果：
[0038]采用固化破硫破砷方式消除有害硫化矿物对金的包裹，不仅有效提高金浸出率，还能满足尾气超低排放要求，契合节能环保理念；悬浮焙烧系统焙烧物料流化程度高，负压运行精准控温促进硫化矿、砷矿物、碳质物快速且充分地进行矿相重构或氧化分解，提高预氧化效率；采用分段焙烧技术控制阶段产物，使硫和砷在低温弱氧环境下充分固化并实现富氧条件下碳质的完全脱除；使用新型陶瓷介质搅拌磨机细磨预处理矿粉，可使焙烧产生了少量烧结物充分解离，保证浸出效果。本专利技术技术成熟，处理过程无二次污染，推进含硫含砷碳质金矿变废为宝，实现战略矿产资源的高效利用。
附图说明
[0039]图1为本专利技术实施例中的利用悬浮焙烧技术对金矿进行分段固硫固砷脱碳预处理提金方法流程示意图。
具体实施方式
[0040]下面结合实施例对本专利技术作进一步的详细说明。
[0041]实施例1
[0042]某微细浸染型碳质金矿石，金品位4.1g/t，含碳2.07％，含硫0.85％，含砷0.39％。
[0043]如图1所述，一种利用悬浮焙烧技术对金矿进行分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，具体操作步骤如下：
[0044]将碳质金矿石矿石细磨至粒度为
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0.074mm占80％，混入理论计算量1.2倍氧化镁粉后给入悬浮焙烧系统的固化焙烧室，进行一段固化焙烧预处理。焙烧选择氮气和水蒸汽
气氛，在温度400℃条件下焙烧60min，得到固化焙烧粉。将矿粉通入氧化焙烧室，通入空气后在温度600℃条件下二段焙烧60min，得到最终的预处理矿粉。矿粉以搅拌磨细磨至
‑
0.032mm占80％后给入氰化浸出流程。氰化浸出后得到贵液进行炭浆法提金，浸出后的尾渣进入尾矿处理作业。
[0045]通过实施例1的试验操作，获得固硫率94.33％、固砷率98.12％、金浸出率95.81％的技术效果。
[0046]对比例1
‑1[0047]同实施例1，区别在于一段焙烧不添加固化剂，经检测，固硫率和固砷率分别降至73.60％和42.11％，本质原因在于硫和砷以气态氧化物形式排出到大气中。
[0048]对比例1
‑2[0049]同实施例1，区别在于，将二段焙烧温度替换为500℃，经检测，浸出率指标降至73.54％，本质原因在于二段氧化温度不够导致有机碳脱除本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)将含硫含砷碳质金矿粉碎并掺入固化剂后投入悬浮焙烧系统；(2)以氮气、水蒸汽、氧气混合气对矿粉进行悬浮态固硫固砷焙烧，即一段焙烧，焙烧从低温开始逐渐升温至设定温度并保持一定时间得到固化焙烧粉；(3)将固化焙烧粉通入氧化悬浮焙烧系统，在空气或富氧气氛下进行加温流态化焙烧，即二段焙烧，得到性质稳定的预处理渣；(4)预处理渣经冷却排出系统，加水调浆后给入搅拌磨机，获得磨矿产品；(5)磨矿产品进行氰化浸出，氰化浸出后得到的贵液进行提金，浸出尾渣进入尾矿处理作业。2.根据权利要求1所述的难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，其特征在于，所述的步骤(1)中，金矿入焙烧系统前粒度磨碎至粒径在0.1mm以下。3.根据权利要求1所述的难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，其特征在于，所述的步骤(1)中，含硫含砷碳质金矿中金含量为0.10～20g/t，有机碳含量为0.20～20％，砷含量为0.05～10％，硫含量为0.05～20％。4.根据权利要求1所述的难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，其特征在于，所述的步骤(1)中，固化剂为氧化钙、氧化镁或白云石，固化剂添加量为理论计算用量的1.1～1...

【专利技术属性】
技术研发人员：董再蒸，韩跃新，李艳军，张淑敏，
申请(专利权)人：东北大学，
类型：发明
国别省市：