一种高含量铜银合金微细线的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种高含量铜银合金微细线的制造方法，包括无氧熔炼工序、无氧连铸工序、级联式旋压加工工序、表面处理工序、热处理工序和拉拔工序，所述无氧熔炼工序中在熔炼炉内坩埚的下引出水口设置有过滤装置，该过滤装置的侧壁开设有高出所述坩埚底部的导流过滤孔；本发明专利技术解决了通过下引连铸有时会产生炉底杂质带入铸杆的现象，造成材料断线，形成废品，浪费大量原材料银，加工成本高的技术问题。加工成本高的技术问题。加工成本高的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
一种高含量铜银合金微细线的制造方法


[0001]本专利技术涉及有色金属加工
，尤其涉及一种高含量铜银合金微细线的制造方法。

技术介绍

[0002]含银量1%~4%的铜银合金广泛用于高强高导高韧性线圈领域，具有耐疲劳震动的特点，高含量铜银合金具有高强度，成品能达到1000兆帕以上，因此加工难度大，传统的高银铜连续杆坯制造方法有上引连铸、水平连铸或下引连铸等，将杆坯进行冷轧再拉拔，由于存在铸造组织，拉成微细线难度大，上引和水平连铸往往有大量铜银合金滞留于炉底，产生浪费，下引连铸能有效解决合金滞留问题。
[0003]专利号为CN2021113022136的专利文献公开了一种高强高导Cu
‑
Ag合金微细线材的制备方法，该制备方法的步骤为：采用下引真空熔铸的方式制备Cu
‑
Ag合金铸杆；将得到Cu
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Ag合金铸杆进行连续挤压，得到直径大于等于4mm的杆坯；将杆坯进行多模冷拉拔，退火后，在进行拉拔，最终制备0.016～0.055mm的Cu
‑
Ag合金微细线。
[0004]但是，在实际使用过程中，专利技术人发现下引连铸有时会产生炉底杂质带入铸杆的现象，造成材料断线，形成废品，浪费大量原材料银，加工成本高的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是针对现有技术的不足之处，提供了一种高含量铜银合金微细线的制造方法，无氧熔炼工序时利用熔炼炉内坩埚的下引出水口设置的过滤装置，利用过滤装置的侧壁开设高出坩埚底部的导流过滤孔，减少杂质通过铜水冲刷进入铸杆，进而提高铸杆成型质量，从而解决了下引连铸有时会产生炉底杂质带入铸杆的现象，造成材料断线，形成废品，浪费大量原材料银，加工成本高的技术问题。
[0006]针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种高含量铜银合金微细线的制造方法，包括无氧熔炼工序、无氧连铸工序、级联式旋压加工工序、表面处理工序、热处理工序和拉拔工序，所述无氧熔炼工序中在熔炼炉内坩埚的下引出水口设置有过滤装置，该过滤装置的侧壁开设有高出所述坩埚底部的导流过滤孔。
[0007]作为优选，所述无氧连铸工序采用连续下引铸造方式。
[0008]作为优选，所述过滤装置插设于所述坩埚底部的下引出水口上方。
[0009]作为优选，所述过滤装置包括多重嵌套设置的石墨网套，每个石墨网套上具有多个所述导流过滤孔，从内至外石墨网套上的所述导流过滤孔至所述坩埚底部的高度依序增加。
[0010]作为优选，所述级联式旋压加工工序包括两组及以上串联连接的旋压机构，具体包括以下步骤：S1：矫直工序，将高含量铜银合金的连铸杆坯矫直后，在牵引机的牵引下连续式自动输出；
S2：旋压减径工序，矫直后的连铸杆坯通过多组旋压机构，每组旋压机构先压紧连铸杆坯，并连续对其进行扭转，扭转后立刻对连铸杆坯进行连续环压减径，每组旋压机构完成同样的动作，通过牵引机实现连续的级联型旋压减径；S3：冷却工序，将形变后的杆坯进行冷却，得到细晶杆坯。
[0011]作为优选，所述每组所述旋压机构包括依次沿着所述连铸杆坯牵引输出方向设置的导向轮、扭转组件以及环压组件；所述扭转组件包括多个环设于所述连铸杆坯周向上且与第一旋转部同步转动的咬合部以及用于控制多个所述咬合部同步动作对连续传输的连铸杆坯进行连续夹紧的第一控制部；所述环压组件与所述扭转组件同轴设置，其包括多个与第二旋转部同步转动的环压部以及用于控制多个所述环压部在同步转动的过程中间歇式对连铸杆坯进行环压减径，减径后的连铸杆坯在环压部释放后通过牵引向后传输。
[0012]作为优选，所述扭转组件的扭转角度为90
°
~180
°
，每组旋压机构下压形变量为10%~20%。
[0013]作为优选，所述自牵引机的输入方向至输出方向，任意一组旋压机构的扭转组件作用力小于环压组件的作用力，且连铸杆坯在多组旋压机构的旋压处理下直径逐级变小。
[0014]作为优选，所述无氧熔炼工序中，无氧熔炼设备包括具有隔绝氧气的电磁感应加热熔炼炉。
[0015]作为又优选，所述高含量铜银合金，其成分按重量比为：银0.5%~50%，余量为铜及不可避免的微量杂质，氧含量低于20PP。
[0016]本专利技术的有益效果：（1）本专利技术高含量铜银合金微细线加工采用旋压而不是连续挤压的目的在于，连续挤压或卧式挤压会产生大量溢料和废料，会浪费大量银子，而旋压同样可以细化晶粒，并且无任何废料产生，节约银原料，提高原材料的利用率；（2）本专利技术通过真空下引连铸减少了铜银合金在炉内的残留，再利用过滤装置的导流过滤孔高出所述坩埚底部，进而将坩埚底部沉淀的杂质进行阻隔，减少杂质进入铸杆，提高铸杆成型质量，满足细微线的加工要求；（2）本专利技术中连铸杆坯通过连续的多级扭转压力加工技术，实现了高含量铜银合金连续细晶化，结合表面处理、拉拔、退火等工艺，可以将较硬的高含量铜银合金材料加工成微细线，并结合高含量铜银合金技术能够制作出性能优异的微细丝，新的高强度材料的连续细晶化技术及旋压机构，有助于提高生产灵活性，降低生产成本，并可以应用于其他多种高强度铜合金微细丝材料的制造，材料组织细晶化可以增加韧性并消除铸造缺陷，满足细微线的加工要求；（3）本专利技术通过变形的方式为扭转结合环压方式，且其连铸杆坯的传动是连续式的，其扭转、旋压及传输均为连续的，进而连铸杆坯可以实现连续输出，利用连续式的方式，工作效率大大提高，同时咬合部咬紧连铸杆坯后带动连铸杆坯转动，松开后，环压部立刻继续对其压实，实现连铸杆坯的变径及压平，利用扭转结合旋压的方式能保持连铸杆坯减径一致；另外其变形方式的通用性好，软硬合金皆宜，且没有废料及溢料生产，更适用于连续的微细线材加工。
[0017]综上所述，该设备具有通用性强、铜银合金微细线高强度的优点，尤其适用于有色金属加工

附图说明
[0018]为了更清楚的说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
[0019]图1为高含量铜银合金微细线的制造方法的工艺流程示意图。
[0020]图2为过滤装置的结构示意图。
[0021]图3为连铸杆坯一级进行扭转工序的断面晶相图。
[0022]图4为连铸杆坯一级进行环压工序的断面晶相图。
[0023]图5为连铸杆坯二级进行扭转工序的断面晶相图。
[0024]图6为连铸杆坯二级进行环压工序的断面晶相图。
[0025]图7为扭转组件和环压组件的传动状态示意图。
[0026]图8为环压组件或扭转组件的内部结构示意图。
[0027]图9为咬合部或环压部的结构示意图。
具体实施方式
[0028]下面结合附图对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
[0029]实施例一如图1所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高含量铜银合金微细线的制造方法，其特征在于，包括无氧熔炼工序、无氧连铸工序、级联式旋压加工工序、表面处理工序、热处理工序和拉拔工序，所述无氧熔炼工序中在熔炼炉内坩埚的下引出水口设置有过滤装置，该过滤装置的侧壁开设有高出所述坩埚底部的导流过滤孔。2.根据权利要求1所述的一种高含量铜银合金微细线的制造方法，其特征在于，所述无氧连铸工序采用连续下引铸造方式。3.根据权利要求1所述的一种高含量铜银合金微细线的制造方法，其特征在于，所述过滤装置插设于所述坩埚底部的下引出水口上方。4.根据权利要求1所述的一种高含量铜银合金微细线的制造方法，其特征在于，所述过滤装置包括多重嵌套设置的石墨网套，每个石墨网套上具有多个所述导流过滤孔，从内至外石墨网套上的所述导流过滤孔至所述坩埚底部的高度依序增加。5.根据权利要求1所述的一种高含量铜银合金微细线的制造方法，其特征在于，所述级联式旋压加工工序包括两组及以上串联连接的旋压机构，具体包括以下步骤：S1：矫直工序，将高含量铜银合金的连铸杆坯矫直后，在牵引机的牵引下连续式自动输出；S2：旋压减径工序，矫直后的连铸杆坯通过多组旋压机构，每组旋压机构先压紧连铸杆坯，并连续对其进行扭转，扭转后立刻对连铸杆坯进行连续环压减径，每组旋压机构完成同样的动作，通过牵引机实现连续的级联型旋压减径；S3：冷却工序，将形变后的杆坯进行冷却，得到细晶杆坯。6.根据权利要求1所述的一种高含量铜银合金微细线的制造方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李学斌，
申请(专利权)人：湖州金钛导体技术有限公司，
类型：发明
国别省市：