本发明专利技术涉及炼化污泥脱水技术领域，是一种炼厂三泥深度脱水的方法及装置，前者按照下述步骤进行：将污泥沉淀池中的底泥与原油脱钙废水混合后，进行搅拌调质；将调质后污泥采用压滤脱水或离心脱水的方式进行机械分离脱水，得到剩余污泥；将剩余污泥进行电化学处理，得到深度脱水后污泥；后者包括有反应池、电极和真空泵，机械分离设备与反应池之间连通有第三污泥管线，电极通过固定横梁安装在反应池中，腔体的底部出口与真空泵进口之间固定连通有排水管。本发明专利技术具有操作简单、低能耗等特点，在改善污泥的脱水性能的同时对污泥进行深度脱水，其能够有效减少污泥脱水过程中化学调理剂的使用量，降低污泥处理成本，并实现了以废治废的目的。的目的。的目的。
【技术实现步骤摘要】
炼厂三泥深度脱水的方法及装置
[0001]本专利技术涉及炼化污泥脱水
，是一种炼厂三泥深度脱水的方法及装置。
技术介绍
[0002]石油加工过程中产生大量的含油污泥，主要来自于炼油厂生产处理过程中在油罐底产生的油泥以及后续污水处理过程中产生的油泥，简称“炼厂三泥”，即分为隔油池的污泥、浮选池的浮渣、剩余活性污泥。因为炼厂三泥中含有成分复杂，种类多样的有毒有害化合物，而且其中的某些化合物（苯、多环芳烃等）具有致畸、致癌、致突变的“三致”效应，我国将这一类高危废物加入了国家危险废物名录。而且含油污泥是危险废物中体积庞大的一类，若未经过合理处理就排放到自然环境中，不仅会造成资源浪费，还会破坏生态环境，对土壤、水体、空气等造成污染。含油污泥减量化、资源化、无害化处理成为今后发展的必然趋势。
[0003]目前国内外学者对污泥减量化技术已做了大量研究，尤其是对污泥减量化过程控制和减量化技术的开发和研究已取得了一定的成果。主要集中在城市污水处理中的剩余污泥的减量化，如CN102718382A采用两级电化学直接氧化技术对含水率99.6％的污泥进行氧化分解处理。CN 105601073 A先向含油污泥进入缓冲罐前加入氧化剂，沉降后污泥进行混合器前加入含钙试剂和含铝试剂，经过混合器和过滤罐进行处理，即完成含油污泥减量化处理。CN108409106A本专利技术提供一种含油污泥的微波处理方法及设备。对于炼厂三泥的减量化研究甚少。
[0004]污泥的减量化处理主要指污泥的浓缩减容过程。目的在于降低污泥中的液体含量，减少污泥体积，以便于运输及后续处理和处置利用。从污泥减量化处理的工艺角度，分成污泥源头减量、污泥过程减量两个阶段。第一阶段，污泥的源头减量，主要措施是通过筛选药剂及优化处理条件减少污泥产生量；第二阶段，污泥过程减量，主要是通过污泥的浓缩和脱液工艺，实现污泥的减量化处理。
[0005]目前，在污泥减量过程中以聚合氯化铝(PAC)、聚合氯化铁(PFC)、聚丙烯酰胺(PAM)为代表的化学调理剂广泛使用。化学调理药剂的作用是改善污泥胶羽结构，改变污泥絮体理化性质如表面电位、粘度、水分分布等，促进污泥絮凝，从而提高污泥脱水性能。采用上述调理剂后，再采用机械脱水实现污泥的减量化。
[0006]炼厂污泥减量常见的方法有热解处理技术、焚烧处理技术、超热蒸汽喷射处理技术和油泥调质
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机械脱水技术。
[0007]热解处理技术是指在没有氧气或者缺少氧气的情况下，将含油污泥加热到较高的温度，达到某一温度时，污泥中的长链烃类发生断链，转化为轻组分，通过冷凝的方式回收油气。热解后的残渣可用于铺路、制备吸附材料或直接填埋。热解法可以很好地将含油污泥中的油气资源进行回收利用。但是热解装置耗资较大、对设备的要求高，在国内还没有普遍应用于工业。焚烧处理技术是指将已经预先脱水浓缩后含水率降低到一定程度的“三泥”送至温度 800℃至850℃的焚烧炉内进行焚烧，形成的灰渣可用于铺路、制备吸附材料或直接
填埋。经焚烧后污泥中多种有害物几乎全部除去，减少了对环境的危害，大大地减少了污泥的体积和重量,缺点是耗资大，设备复杂，运行成本高，同时焚烧处理过程中所排出的烟汽含有二噁英等污染物质。超热蒸汽喷射处理技术主要工作原理是通过锅炉产生的超高温蒸汽经特制的喷嘴以一定的速度喷出，与油泥颗粒正面碰撞，在高温作用及高速所产生的冲量作用下将油泥中所吸附或包含的油分和水份蒸出，蒸汽冷却后实现油水分离，原油可直接回收，废渣中油分可大部分被除掉，处理后的污泥中含水率一般在30%左右，但是对设备的要求非常高，能耗大。
[0008]油泥调质
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机械脱水技术由于具有能耗低、设备简单、运行费用低、技术成熟等特点，是国内炼厂常用的炼化三泥的处理技术。油泥调质系统中，普遍采用的絮凝剂包括高分子无机絮凝剂如聚合氯化铝(PAC)、聚合氯化铁(PFC)、聚丙烯酰胺(PAM)，以及高分子有机絮凝剂如高聚合度的阴离子、阳离子、非离子聚丙烯酰胺等长链大分子，同时，在机械脱水前使用阳离子有机絮凝剂或有机絮凝剂和石灰联用，以提高絮凝、脱水效果。化学调理药剂通过电性中和与吸附架桥作用改变污泥固体颗粒的表面电性与聚集状态，可在一定程度上降低污泥的间隙水含量，促进污泥自由水的脱除，但对于表面附着水及结合水的去除并无明显的作用优势，油泥调质
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机械脱水技术减量后的污泥含水率为80wt％左右，为了达到污泥深度脱水，生石灰（CaO）作为脱水固化药剂而得以广泛使用，其实质是利用钙离子(Ca
2+
)不仅能够通过压缩双电层和吸附
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电中和作用改善污泥脱水性能，同时能够改善污泥絮体骨架结构，提高污泥絮体强度和抗压缩性，减少絮体在压滤脱水过程中的崩塌，从而提高污泥压滤脱水性能，但投加量通常达污泥湿重的10wt％至15wt％，投加量高、增容比大。再者，聚合氯化铝(PAC)、聚合氯化铁(PFC)的投加向污泥中引入的大量氯离子无法有效从污泥中得以分离，加剧了污泥焚烧工艺中的二噁英生成风险，限制了污泥深度脱水+热干化工艺的应用。
技术实现思路
[0009]本专利技术提供了一种炼厂三泥深度脱水的方法及装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决炼厂三泥深度脱水现有存在工业废水中钙离子含量和污泥处理成本过高的问题。
[0010]本专利技术的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种炼厂三泥深度脱水的方法，按照下述步骤进行：第一步，将污泥沉淀池中的底泥与原油脱钙废水混合后，进行搅拌调质，得到调质后污泥，其中，污泥沉淀池中的底泥与原油脱钙废水的体积比为0.5至1:1至2，搅拌调质时间为30min至120min，原油脱钙废水中，钠离子含量为100mg/L至2000mg/L，钙离子含量为1000mg/L至30000mg/L；第二步，将调质后污泥采用压滤脱水或离心脱水的方式进行机械分离脱水，得到含水率在75%以下的剩余污泥，其中，压滤脱水时的压滤压力为0.1MPa至1.5MPa，压滤时间为0.5h至4h，离心脱水时的离心机转速为2500r/min至4500r/min，离心时间为5min至30min；第三步，将剩余污泥在温度为10℃至90℃、电化学作用电压为5V至36V、极板间距为2cm至50cm的条件下进行电化学处理2h至24h后，得到深度脱水后污泥。
[0011]下面是对上述专利技术技术方案之一的进一步优化或/和改进：上述污泥沉淀池中的底泥为隔油池、浮选池、以及A/O处理单元产生的污泥进入污
泥沉降池沉降后形成的底泥。
[0012]上述第一步中，原油脱钙废水中，钠离子含量为500mg/L至2000mg/L，钙离子含量为3000mg/L至30000mg/L。
[0013]上述污泥沉淀池中的底泥与原油脱钙废水的体积比为0.5至1:1，搅拌调质时间为50min至90min。
[0014]上述压滤脱水的压滤压力为0.5MPa至1.0MPa，压滤时间为1h至2h；或/和，离心脱水的离心机转速为3000r/min至40本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种炼厂三泥深度脱水的方法，其特征在于按照下述步骤进行：第一步，将污泥沉淀池中的底泥与原油脱钙废水混合后，进行搅拌调质，得到调质后污泥，其中，污泥沉淀池中的底泥与原油脱钙废水的体积比为0.5至1:1至2，搅拌调质时间为30min至120min，原油脱钙废水中，钠离子含量为100mg/L至2000mg/L，钙离子含量为1000mg/L至30000mg/L；第二步，将调质后污泥采用压滤脱水或离心脱水的方式进行机械分离脱水，得到含水率在75%以下的剩余污泥，其中，压滤脱水时的压滤压力为0.1MPa至1.5MPa，压滤时间为0.5h至4h，离心脱水时的离心机转速为2500r/min至4500r/min，离心时间为5min至30min；第三步，将剩余污泥在温度为10℃至90℃、电化学作用电压为5V至36V、极板间距为2cm至50cm的条件下进行电化学处理2h至24h后，得到深度脱水后污泥。2.根据权利要求1所述的炼厂三泥深度脱水的方法，其特征在于污泥沉淀池中的底泥为隔油池、浮选池、以及A/O处理单元产生的污泥进入污泥沉降池沉降后形成的底泥。3.根据权利要求1或2所述的炼厂三泥深度脱水的方法，其特征在于第一步中，原油脱钙废水中，钠离子含量为500mg/L至2000mg/L，钙离子含量为3000mg/L至30000mg/L。4.根据权利要求1或2或3所述的炼厂三泥深度脱水的方法，其特征在于污泥沉淀池中的底泥与原油脱钙废水的体积比为0.5至1:1，搅拌调质时间为50min至90min。5.根据权利要求1至4任意一项所述的炼厂三泥深度脱水的方法，其特征在于压滤脱水的压滤压力为0.5MPa至1.0MPa，压滤时间为1h至2h；或/和，离心脱水的离心机转速为3000r/min至4000r/min，离心时...
【专利技术属性】
技术研发人员：马忠庭，古孜扎尔，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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