本发明专利技术公开了一种减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺，该工艺旨在解决现有技术下排出的尾气中乙烯含量较高，并未对尾气作进一步处理，容易造成乙烯资源浪费的技术问题。该工艺，其步骤如下：S1：原料气的预处理；S2：反应；S3：反应尾气吸收；S4：分离；S5：尾气中乙烯回收。该工艺利用吸附剂的使用，对尾气作进一步处理，将尾气中的乙烯吸附，并在吸附剂饱和后，通过升温的方式进行脱附，将乙烯收集，并且减少排放尾气中的乙烯含量，有效减少乙烯资源的浪费，通过烃化过程的生成物二乙苯、丙苯及丁苯在一定的操作条件下及催化剂作用下，与苯可发生反烃化反应，而转化成乙苯，从而减少了乙苯的损失，提高产品的收率。提高产品的收率。
【技术实现步骤摘要】
一种减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺
[0001]本专利技术属于乙苯装置
，具体涉及一种减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺。
技术介绍
[0002]乙苯装置主要是为了充分合理有效利用催化裂解装置副产干气，从而提高产品附加值和经济效益，以干气和石油苯为原料，生产的主要产品为工业乙苯，副产品包括甲苯、丙苯、高沸物和尾气。
[0003]目前，专利号为CN 202010196043.7的专利技术专利公开了一种利用循环苯降低乙苯装置能耗的方法，包括如下步骤：a、在乙苯加工装置的采出冷却器前增加换热器，壳程走乙苯、管程走新鲜苯；b、热乙苯与常温的新鲜苯经过换热器换热后，乙苯加工装置导出的热乙苯进行降温处理；c、管程的新鲜苯经过换热器换热后，经过加温加压处理进入乙苯加工装置的加热炉进一步加工乙苯。其采用的是通过新鲜苯和采出的高温乙苯进行换热，来达到提高新鲜苯的温度以及降低乙苯采出的温度，最终降低乙苯装置的能耗，但该工艺排出的尾气中乙烯含量较高，并未对尾气作进一步处理，容易造成乙烯资源的浪费。
[0004]因此，针对上述尾气中乙烯含量高的问题，亟需得到解决，以改善乙苯装置的使用场景。
技术实现思路
[0005]（1）要解决的技术问题针对现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺，该工艺旨在解决现有技术下排出的尾气中乙烯含量较高，并未对尾气作进一步处理，容易造成乙烯资源浪费的技术问题。
[0006]（2）技术方案为了解决上述技术问题，本专利技术提供了这样一种减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺，其步骤如下：S1：原料气的预处理：原料气送入水洗塔中脱除MDEA，处理后的气体送入干气分液罐分液后，送往丙烯吸收塔，将丙烯组分和乙烯组分吸收下来，净化后的气体从丙烯吸收塔顶排出；S2：反应：S21：烃化反应：丙烯吸收塔顶排出的气体分四路注入烃化反应器，同时低温气相苯注入烃化反应器取热，利用烃化反应热加热原料，并生成高温的烃化反应物，烃化反应物为二乙苯、丙苯及丁苯；S22：反烃化反应：多乙苯与循环苯混合后经换热进入反烃化反应器，达到反烃化反应条件后，反烃化反应产物进入苯塔分离；S3：反应尾气吸收：烃化反应物经换热冷却后在粗分塔处分离成气相和液相，烃化
反应物的气相部分经过冷却冷凝后进入吸收塔，与低温吸收剂逆向接触，回收尾气中的携带的芳烃，尾气排出；S4：分离：烃化反应物的液相部分依次进入苯塔、乙苯塔、丙苯塔、多乙苯塔分离出循环苯、乙苯、丙苯、二乙苯和重组分，循环苯分成两路，其中一路循环苯与新鲜苯加热后进入烃化反应器进行烃化反应，另一路循环苯与吸收尾气后的多乙苯混合后经过加热进入反烃化反应器在分子筛催化剂上反应再转化为乙苯，反烃化反应产物经换热后进入苯塔；S5：尾气中乙烯回收：S51：吸附：将吸附剂加入至吸附床内，往吸附床内通入尾气，设定吸附温度和尾气流速，吸附剂对乙烯进行吸附，其他组分排出，直至吸附达到饱和状态时，停止通入尾气；S52：脱附：设定脱附的温度，使吸附剂的温度升高，被吸附的乙烯脱附下来。
[0007]优选地，所述S1中的原料气为催化裂解干气。
[0008]优选地，所述S21中发生烃化反应的条件为：反应压力为0.8
‑
1.2MPa、反应床层入口温度为320
‑
370℃和反应床层出口温度为360
‑
410℃。
[0009]优选地，所述S21中高温的烃化反应物用于加热循环苯和反烃化反应器入口物料。
[0010]优选地，所述S22中发生反烃化反应条件为：反应压力为3.5
‑
4.0MPa和温度为220
‑
260℃。
[0011]优选地，所述S3中吸收剂为烃化反应物液相部分分离出的二乙苯。
[0012]优选地，所述S51中的吸附剂为活性炭。
[0013]优选地，所述S51中吸附温度为25
‑
60℃，干气流速为25
‑
60L/min。
[0014]优选地，所述S52中脱附的温度为80
‑
90℃。
[0015]（3）有益效果与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：本专利技术的工艺利用吸附剂的使用，对尾气作进一步处理，将尾气中的乙烯吸附，并在吸附剂饱和后，通过升温的方式进行脱附，将乙烯收集，并且减少排放尾气中的乙烯含量，有效减少乙烯资源的浪费，通过烃化过程的生成物二乙苯、丙苯及丁苯在一定的操作条件下及催化剂作用下，与苯可发生反烃化反应，而转化成乙苯，从而减少了乙苯的损失，提高产品的收率。
具体实施方式
[0016]实施例1本具体实施方式是减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺，其步骤如下：S1：原料气的预处理：原料气送入水洗塔中脱除MDEA，处理后的气体送入干气分液罐分液后，送往丙烯吸收塔，将丙烯组分和乙烯组分吸收下来，净化后的气体从丙烯吸收塔顶排出，原料气为催化裂解干气；S2：反应：S21：烃化反应：丙烯吸收塔顶排出的气体分四路注入烃化反应器，同时低温气相苯注入烃化反应器取热，利用烃化反应热加热原料，并生成高温的烃化反应物，烃化反应物为二乙苯、丙苯及丁苯，发生烃化反应的条件为：反应压力为0.8MPa、反应床层入口温度为350℃和反应床层出口温度为390℃，高温的烃化反应物用于加热循环苯和反烃化反应器入口物料；
S22：反烃化反应：多乙苯与循环苯混合后经换热进入反烃化反应器，达到反烃化反应条件后，反烃化反应产物进入苯塔分离，发生反烃化反应条件为：反应压力为3.7MPa、温度为240℃；S3：反应尾气吸收：烃化反应物经换热冷却后在粗分塔处分离成气相和液相，烃化反应物的气相部分经过冷却冷凝后进入吸收塔，与低温吸收剂逆向接触，回收尾气中的携带的芳烃，尾气排出，吸收剂为烃化反应物液相部分分离出的二乙苯；S4：分离：烃化反应物的液相部分依次进入苯塔、乙苯塔、丙苯塔、多乙苯塔分离出循环苯、乙苯、丙苯、二乙苯和重组分，循环苯分成两路，其中一路循环苯与新鲜苯加热后进入烃化反应器进行烃化反应，另一路循环苯与吸收尾气后的多乙苯混合后经过加热进入反烃化反应器在分子筛催化剂上反应再转化为乙苯，反烃化反应产物经换热后进入苯塔；S5：尾气中乙烯回收：S51：吸附：将吸附剂加入至吸附床内，往吸附床内通入尾气，设定吸附温度和尾气流速，吸附剂对乙烯进行吸附，其他组分排出，直至吸附达到饱和状态时，停止通入尾气，吸附剂为活性炭，吸附温度为30℃，干气流速为40L/min；S52：脱附：设定脱附的温度为85℃，使吸附剂的温度升高，被吸附的乙烯脱附下来。
[0017]实施例2本具体实施方式是减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺，其步骤如下：S1：原料气的预处理：原料气送入水洗塔中脱除MDEA，处理后的气体送入干气分液罐分液后，送往丙烯吸收塔，将丙烯组分和乙烯组分吸收下来，净化后的气体从丙烯吸收塔顶排出，原料气为催化裂解干气；S2：反应：S21：烃化反应：丙烯吸收塔顶排出的气体分四路注入烃化反应器，同时低温气相苯注入烃化反应器取热，利本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种减少乙苯装置尾气中乙烯含量的工艺，其特征在于，其步骤如下：S1：原料气的预处理：原料气送入水洗塔中脱除MDEA，处理后的气体送入干气分液罐分液后，送往丙烯吸收塔，将丙烯组分和乙烯组分吸收下来，净化后的气体从丙烯吸收塔顶排出；S2：反应：S21：烃化反应：丙烯吸收塔顶排出的气体分四路注入烃化反应器，同时低温气相苯注入烃化反应器取热，利用烃化反应热加热原料，并生成高温的烃化反应物，烃化反应物为二乙苯、丙苯及丁苯；S22：反烃化反应：多乙苯与循环苯混合后经换热进入反烃化反应器，达到反烃化反应条件后，反烃化反应产物进入苯塔分离；S3：反应尾气吸收：烃化反应物经换热冷却后在粗分塔处分离成气相和液相，烃化反应物的气相部分经过冷却冷凝后进入吸收塔，与低温吸收剂逆向接触，回收尾气中的携带的芳烃，尾气排出；S4：分离：烃化反应物的液相部分依次进入苯塔、乙苯塔、丙苯塔、多乙苯塔分离出循环苯、乙苯、丙苯、二乙苯和重组分，循环苯分成两路，其中一路循环苯与新鲜苯加热后进入烃化反应器进行烃化反应，另一路循环苯与吸收尾气后的多乙苯混合后经过加热进入反烃化反应器在分子筛催化剂上反应再转化为乙苯，反烃化反应产物经换热后进入苯塔；S5：尾气中乙烯回收：S51：吸附：将吸附剂加入至吸附床内，往吸附床内通入尾气，设定吸附温度和尾气流速，吸附剂对乙烯进行吸附，其他组分排出，直至吸附达到饱和状态时，停止通入尾气；S52：脱附：设定脱附的温度，使吸附剂的温度升高，被吸附的乙烯脱附下来。2.根据权利要求1所述的一种减少乙苯装...
【专利技术属性】
技术研发人员：陶春风，
申请(专利权)人：宁波科元精化股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。