一种载重自卸车车厢结构制造技术

一种载重自卸车车厢结构，包括车厢侧板、底板与后板，车厢侧板由折弯成型构件组合而成，所述的折弯成型构件包括第一折弯板，第二折弯板与下支撑板，所述的第一折弯板下部有外凸结构，第二折弯板上有第二外凸结构，第一折弯板下部的外凸结构与第二折弯板顶部折弯部位连接形成一个封闭的矩形空间，在外凸结构内侧有L型板，本实用新型专利技术将车厢侧板采用折弯成型构件，减少了生产过程中大量人工占用，节省了成本，将成型构件间连接构成矩形空间或梯形空间，从结构上形成了侧板加强筋，增加了侧板强度，将侧板与底板间设置倾斜过渡板，车厢载重后对侧板的挤压应力分散，减小了对车厢的破坏作用，延长了车厢使用寿命。延长了车厢使用寿命。延长了车厢使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种载重自卸车车厢结构


[0001]本技术涉及机动车特别是重载车辆的载货车厢，其侧板及底板结构，具体为一种载重自卸车车厢结构。

技术介绍

[0002]现有的技术的重载汽车车厢由厢板及厢板上焊接加强结构组合而成，使用过程中常因侧板强度不够，或加强结构焊缝疲劳开裂，加强板脱落等原因，导致车厢胀开或变形，外观表现为凹凸不平状，既不美观还存在安全隐患。针对这种情况，多数改进型车厢是加装增强结构，中国专利215752686 U公开的“一种车厢加强边框结构”，采用的方式是在车厢侧板上设置上、中、下边框与立柱配合对车厢侧板增强，此外还在上中下边框内侧设置加强筋。中国专利215244511 U公开的“一种自卸车车厢侧板结构”，在受力较小的上边框和下边框内腔设置长度相当的支撑柱，同时在受力较大的车厢侧板本体内腔设置加强板和若干横向 加强筋，共同保证侧箱板本体的强度和刚度要求。另一类改进方式是通过侧板的直接折弯成加强型结构，减少或完全省去外置加强筋（板、柱）等，可以减轻车厢整体重量，强度增加。中国专利204936910 U公开的“一种矿用自卸车及其车厢护板”，将基板经折弯或冲压形成若干个凸起和/或凹槽。中国专利216580264 U公开的“自卸车边板”，边板本体内侧均布有立柱，所述边板本 体的下部向内弯折成至少两道折痕，所述立柱下部向内弯折成至少两道折痕；所述边板本体上中 部内侧横向设有至少两道V形凹槽，所述V形凹槽 的底部和与所述边板本体的边缘过渡部分有圆滑过渡，所有所述V形凹槽一次性一体成型。这类改进型车厢主要是将侧板折弯增加凹凸结构再辅以加强筋、立柱等增加车厢的强度。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术存在的问题，设计了一种载重自卸车车厢结构，解决了目前车厢增强结构以增加外设加强构件为主，使得加工周期长，车厢自重大等问题。
[0004]本技术的一种载重自卸车车厢结构，包括车厢侧板、底板与后板，其特征是所述的车厢侧板由折弯成型构件组合而成，所述的折弯成型构件包括第一折弯板，第二折弯板与下支撑板，所述的第一折弯板下部有外凸结构，所述的第二折弯板上有第二外凸结构，所述第一折弯板下部的外凸结构与第二折弯板顶部折弯部位连接形成一个封闭的矩形空间，所述的外凸结构内侧有L型板，所述L型板的直立构件与外凸结构顶部相连，所述L型板的底部横向构件与矩形空间的顶部相连，在所述矩形空间上部构成一个闭合的梯形空间。
[0005]所述的一种载重自卸车车厢结构，其特征是所述的下支撑板为人字形结构，所述的人字形结构下支撑板包括内支板与外支板。
[0006]所述的一种载重自卸车车厢结构，其特征是所述的车厢侧板与底板之间有过渡板，所述的过渡板为倾斜结构。
[0007]所述的一种载重自卸车车厢结构，其特征是所述的过渡板置于所述内支板上部，所述的底板上表面板为瓦楞形结构。
[0008]所述的一种载重自卸车车厢结构，其特征是所述倾斜结构过渡板的倾斜角φ为20
‑
25
°
。
[0009]所述的一种载重自卸车车厢结构，其特征是所述的倾斜结构过渡板的倾斜角φ为24
°
。
[0010]所述的一种载重自卸车车厢结构，其特征是所述的车厢侧板后部有侧后加强板，所述的侧后加强板上部设置有铰接构件。
[0011]本技术将车厢侧板采用折弯成型构件，减少了生产过程中大量人工占用，节省了成本，将成型构件间连接构成矩形空间或梯形空间，从结构上形成了侧板加强筋，增加了侧板强度，将侧板与底板间设置倾斜过渡板，车厢载重后对侧板的挤压应力分散，减小了对车厢的破坏作用，延长了车厢使用寿命。
附图说明
[0012]图1是自卸车车厢结构示意图；
[0013]图2是车厢底板横向截面示意图；
[0014]图3是车厢侧板横向截面示意图；
[0015]图4是侧后加强板示意图；
[0016]图5是上部板为弧形结构的过渡板示意图；
[0017]图中，1
‑
车厢侧板；2
‑
过渡板；3
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底板；4
‑
侧后加强板；5
‑
后板；6
‑
矩形空间；7
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L型板；8
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第一折弯板；9
‑
外凸结构；10
‑
第二外凸结构；11
‑
第二折弯板；12
‑
下支撑板；13
‑
底板瓦楞结构；14
‑
内支板；15
‑
外支板；16
‑
铰接构件；17
‑
上部板。
具体实施方式
[0018]下面结合附图对本技术作详细描述。
[0019]需要说明的是本技术的结构特征主要从侧板与底板的横向截面表面最清楚，因此在描述中主要指截面上显示的结构特征。
[0020]图1所示，本技术的自卸车厢由车厢侧板1，底板3与后板5与前板组成的厢体，车厢侧板1与底板3之间设置有过渡板2，车厢侧板与后板5之间还设置有侧后加强板4，其中后板5侧后加强板4的顶部有铰链结构，二者通过铰轴连接，卸车时后板可随车厢前部抬升而自动开启。
[0021]图2所示，本技术的车厢底板3上部表现为瓦楞结构，即设置有若干条纵向凸棱，从横截面看呈瓦楞结构。在底板两侧有过渡板2，其截面显示为倾斜状，倾角φ为20
‑
25度左右，本实施例设计为24度，该所述过渡板的上部板17还可制作成弧形状，同样属本设计思路的拓展之一。过渡板采用倾斜状设计是由于载重车厢装载物料后其重心集中在底板同时对两侧的侧板产生挤压力，现有技术的车厢多为直角结构，容易形成应力集中，同时卸料时容易有物料残留，即倒不净。而采用本设计则完全避免了应力集中的产生，特别是减轻了对侧板的挤压力，延长了侧板的使用寿命，倾倒物料时不会有倒不净的现象存在。
[0022]图3所示，本技术的车厢侧板1为车厢本体侧板的外部结构件，其截面结构自上而下由三部分组成，上部第一折弯板8，中部第二折弯板11与下支撑板12。 其中第一折弯板8的下部有一外凸结构9或者称凹凸结构，即从外部看是凸出结构，从内侧看是凹形结构。
该外凸结构的上部为倾斜状，底部为水平状，第二折弯板11上有第二外凸结构10，其中第二折弯板上部有一个水平折弯结构，其折弯方向与第一折弯板的外凸结构的水平状底部折弯方向相反，两者焊接连接后在连接处形成一个矩形空间6，其实际意义就是侧板的一支加强筋。在矩形空间6的上部即外凸结构9的内侧有一支L型板7，该L型板的底部横向构件与矩形空间6的顶部连接，L型板的直立构件则与外凸构件9的顶部相连，由此，矩形空间上部构成一个闭合的梯形空间，其表现为车厢侧板的另一条加强筋。两条加强筋的存在，大大增加了车厢侧板上部的抗挤压能力。第二折弯板11下部为下支撑板12，该下支撑板截面显示为人字形，包括内支板14与外支板15，安本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种载重自卸车车厢结构，包括车厢侧板（1）、底板（3）与后板（5），其特征是所述的车厢侧板由折弯成型构件组合而成，所述的折弯成型构件包括第一折弯板（8），第二折弯板（11）与下支撑板（12），所述的第一折弯板下部有外凸结构（9），所述的第二折弯板有第二外凸结构（10），所述第一折弯板下部的外凸结构与第二折弯板顶部折弯部位连接形成一个封闭的矩形空间（6），所述的外凸结构内侧有L型板（7），所述L型板的直立构件与外凸结构顶部相连，所述L型板的底部横向构件与矩形空间（6）的顶部相连，在所述矩形空间上部构成一个闭合的梯形空间。2.根据权利要求1所述的一种载重自卸车车厢结构，其特征是所述的下支撑板（12）为人字形结构，所述的人字形结构下支撑板包括内支板（14）与外支板（15）。3.根据权利要求2所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：秦红平，凌云志，王慧兵，陈社强，张兴，贾成志，赵中英，
申请(专利权)人：中航兰田装备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：