一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法技术

本发明专利技术属于冶金有害废渣资源回收再利用技术领域，具体公开了一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法。该方法包括以下步骤：步骤1：将熔盐氯化渣与水混合，充分搅拌溶解，固液分离，得到滤渣；步骤2：对步骤1得到的滤渣进行洗涤并烘干，得到烘干滤饼；步骤3：对步骤2得到的烘干滤饼进行煅烧，得到煅烧残渣；步骤4：对步骤3得到的煅烧残渣进行重选，得到TiO2精矿。采用本发明专利技术的方法可回收熔盐氯化过程中未反应的富钛矿，不仅能提高富钛矿的利用率，同时也减少了资源的浪费。了资源的浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法


[0001]本专利技术属于冶金有害废渣资源回收再利用
，具体涉及一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法。

技术介绍

[0002]目前，冶金行业中生产海绵钛大多采用熔盐氯化法，这种生产方法不可避免地产生大量的熔盐氯化渣，而这种熔盐氯化渣中常常伴有大量未反应的TiO2，通常这些未反应利用的TiO2，往往同熔盐氯化渣其他杂质一起，被丢弃渣场。这不仅造成高钛渣的资源浪费，而且污染环境。
[0003]鉴于此，提供一种回收熔盐氯化渣中的TiO2的方法迫在眉睫。

技术实现思路

[0004]针对上述现有技术中存在的问题，本专利技术提出了一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，可回收熔盐氯化渣中未反应的富钛矿，回收的富钛渣可返炉使用，不仅减少了高钛渣的浪费，而且提高了熔盐氯化对高钛渣的利用率。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用了以下技术方案：
[0006]根据本专利技术，提供了一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，包括以下步骤：步骤1：将熔盐氯化渣与水混合，充分搅拌溶解，固液分离，得到滤渣；步骤2：对步骤1得到的滤渣进行洗涤并烘干，得到烘干滤饼；步骤3：对步骤2得到的烘干滤饼进行煅烧，得到煅烧残渣；步骤4：对步骤3得到的煅烧残渣进行重选，得到TiO2精矿。
[0007]根据本专利技术的一个实施例，步骤1中，在将熔盐氯化渣与水混合之前，对熔盐氯化渣进行破碎处理。
[0008]根据本专利技术的一个实施例，熔盐氯化渣破碎至直径≤3cm。
[0009]根据本专利技术的一个实施例，步骤1中，熔盐氯化渣与水混合时，熔盐氯化渣与水的质量比为1:1～5。
[0010]根据本专利技术的一个实施例，步骤1中，熔盐氯化渣在水中搅拌溶解时间≥2小时。
[0011]根据本专利技术的一个实施例，步骤2中，采用去离子水或自来水对步骤1得到的滤渣进行多级逆流洗涤。
[0012]根据本专利技术的一个实施例，洗涤水量为滤渣质量的3～6倍。
[0013]根据本专利技术的一个实施例，步骤2中，对步骤1得到的滤渣洗涤至滤渣中Cl
‑
百分含量≤0.3％时进行烘干。
[0014]根据本专利技术的一个实施例，步骤3中，煅烧温度为400～1000℃，煅烧时间为4～16h。
[0015]根据本专利技术的一个实施例，步骤3中，煅烧温度为400～600℃，煅烧时间为6～8h。
[0016]采用上述技术方案，本专利技术具有以下有益效果：
[0017]采用本专利技术提供的熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，可回收熔盐氯化过程中未反
应的富钛矿，不仅能提高富钛矿的利用率，同时也减少了资源的浪费。此外，本专利技术提供的熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法工艺简单、方便，容易实现。
具体实施方式
[0018]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合具体实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0019]根据需要，本专利技术说明书中公开了本专利技术的具体实施例；然而，应当理解在此公开的实施例仅为可通过多种、可替代形式实施的本专利技术的示例。在下文的描述中，在构想的多个实施例中描述了多个操作参数和部件。这些具体的参数和部件在本说明书中仅作为示例而并不意味着限定。
[0020]本专利技术提供了一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，包括以下步骤：步骤1：将熔盐氯化渣与水混合，充分搅拌溶解，固液分离，得到滤渣；步骤2：对步骤1得到的滤渣进行洗涤并烘干，得到烘干滤饼；步骤3：对步骤2得到的烘干滤饼进行煅烧，得到煅烧残渣；步骤4：对步骤3得到的煅烧残渣进行重选，得到TiO2精矿。
[0021]本专利技术所采用的熔盐氯化渣为钛白行业中的常见副产物，含NaCl、FeCl2、FeCl
3、
MgCl
2、
MnCl2、CaCl
2、
AlCl
3、
TiO2、SiO2、C等。本专利技术的方法中，通过将熔盐氯化渣与水混合，充分搅拌，使得易溶于水的NaCl、FeCl2、FeCl
3、
MgCl
2、
MnCl2、CaCl
2、
AlCl3等溶于水中，通过固液分离，易溶于水的NaCl、FeCl2、FeCl
3、
MgCl
2、
MnCl2、CaCl
2、
AlCl3等进入滤液，而不易溶于水的TiO2、SiO2、C等进入滤渣，从而实现了NaCl、FeCl2、FeCl
3、
MgCl
2、
MnCl2、CaCl
2、
AlCl3等与TiO2、SiO2、C等的分离；通过对包含TiO2、SiO2、C等的滤渣进行洗涤烘干，去除了滤渣中多余的Cl
‑
，得到的烘干滤饼主要成分为SiO2、C、TiO2、少量氧化铝；通过对烘干滤饼进行煅烧，去除了其中的C，得到的煅烧残渣主要成分为SiO2、TiO2；通过对煅烧残渣进行重选，实现了SiO2与TiO2的分离，从而得到了TiO2精矿。
[0022]在一些情况下，本专利技术方法的步骤1中，在将熔盐氯化渣与水混合之前，先对熔盐氯化渣进行破碎处理，这有利于增加熔盐氯化渣的比表面积，从而有利于提高溶解的效率。在一些实施例中，熔盐氯化渣破碎至直径≤3cm，该粒径范围的熔盐氯化渣的溶解效率以及能耗总和显著优于其他粒径的熔盐氯化渣的溶解效率以及能耗总和。
[0023]本专利技术方法的步骤1中，熔盐氯化渣与水混合时，熔盐氯化渣与水的质量比为1:1～5。也就是说，如果熔盐氯化渣为1kg，则所需要的水为1～5kg(即1～5L)。具体地，熔盐氯化渣与水的质量比可以为1:1、1:2、1:3、1:4、1:5。相比于其他范围，采用上述给出的熔盐氯化渣与水的质量比可以显著提高熔盐氯化渣中钠、铁、锰、镁和钙的溶解效率，同时节约能耗。优选地，熔盐氯化渣与水的质量比为1:2。
[0024]本专利技术方法的步骤1中，为保证熔盐氯化渣充分溶解，熔盐氯化渣在水中搅拌溶解时间≥2小时。具体地，搅拌溶解时间可以为2小时、3小时、4小时等等。本专利技术中，搅拌的转速并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择。采用本申请提出的搅拌溶解时间可以提高溶解效率同时节约能耗。
[0025]本专利技术方法的步骤2中，采用去离子水或自来水对步骤1得到的滤渣进行洗涤，洗涤水量约为滤渣质量(干基)的3～6倍。具体地，洗涤水量可以约为滤渣质量(干基)的3倍、4
倍、5倍、6倍。优选地，洗涤水量可以约为滤渣质量(干基)的4倍。洗涤过程中，为减少新水用量，可以采用多级逆流洗涤的方式。例如，可以采用三级逆流洗涤的方式。为保障减少新水用量，洗涤至滤渣中Cl
‑
％(干基)含量≤0.3％后，方可进行压滤烘干，得到烘干滤饼。优选地，可以洗涤至滤渣中Cl
‑
％(干基)含量为0.16～0.27本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将熔盐氯化渣与水混合，充分搅拌溶解，固液分离，得到滤渣；步骤2：对步骤1得到的滤渣进行洗涤并烘干，得到烘干滤饼；步骤3：对步骤2得到的烘干滤饼进行煅烧，得到煅烧残渣；步骤4：对步骤3得到的煅烧残渣进行重选，得到TiO2精矿。2.根据权利要求1所述的熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，其特征在于，步骤1中，在将熔盐氯化渣与水混合之前，对熔盐氯化渣进行破碎处理。3.根据权利要求2所述的熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，其特征在于，熔盐氯化渣破碎至直径≤3cm。4.根据权利要求1所述的熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，其特征在于，步骤1中，熔盐氯化渣与水混合时，熔盐氯化渣与水的质量比为1:1～5。5.根据权利要求1所述的熔盐氯化渣浸出回收TiO2的方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：张衡，刘昌林，于云涛，张小龙，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：