一种行李与筐分离方法技术

本发明专利技术公开了一种行李与筐分离方法，适用于一种行李与筐分离系统，系统包括：输送装置、分流装置、行李筐分离装置、空筐运送装置、行李集装装置和控制装置；方法包括：输送装置将分拣设备分拣后的行李输送至分流装置；分流装置将无筐行李分流至行李集装装置，将装筐行李分流至位姿调整装置；行李筐分离装置将装有行李的行李筐姿态调整至所需姿态后，输送至指定位置，在指定位置将行李筐中的行李倒出并输送至行李集装装置，同时将倒出行李后的空筐输送至空筐运送装置；空筐运送装置对空筐进行码垛后，输送至空筐回收系统。本发明专利技术能够实现对行李与筐的自动分离，降低工作人员劳动强度、保证值机岛空筐供给、且实现自动化的同时还可降低实施难度。低实施难度。低实施难度。

【技术实现步骤摘要】
一种行李与筐分离方法


[0001]本专利技术涉及行李分拣
，更具体的说是涉及一种行李与筐分离方法。

技术介绍

[0002]一般情况下，旅客托运行李在值机柜台处办理托运时，为了确保行李进入行李处理系统后输送过程中的稳定性及可靠性，确保行李准确的跟踪并准确导入分拣机，及避免行李在输送、分拣环节发生卡夹导致行李及设备的损坏，通常会将松软、不规则、不适合直接输送的行李装在行李筐里再投入行李处理系统进行处理。在行李分拣完成进入集装转盘或分拣滑槽后，目前有两种处理方法：常见的方法是，人工将行李从集装转盘或分拣滑槽上的行李筐内取出并装入拖车，再人工将空筐从集装转盘或分拣滑槽中取出，送至空筐投放口处投放进入空筐回收系统，经空筐回收系统送回值机岛；另一种行业内开始试行但未普及的处理方法是，通过机器人将行李从集装转盘或分拣滑槽上的行李筐内取出并装入拖车，再通过机器人将空筐从集装转盘或分拣滑槽中取出并码垛，再经过人工或AGV/AMR等智能搬运设备将空筐摞送至空筐投放口投放进入空筐回收系统，经空筐回收系统送回值机岛。
[0003]对于常见的人工处理方法，存在以下问题：通常受限于行李分拣房土建条件，空筐投放口距离集装转盘或分拣滑槽有一定距离，人工收集、搬运、投放行李空筐的劳动强度较大，且易出现空筐收集不及时导致空筐堆积较多而影响分拣后的行李进入集装转盘或分拣滑槽，及空筐投放不及时，导致值机岛缺筐影响旅客行李托运。
[0004]对于机器人及AGV进行处理的方法，存在以下问题：机器人在集装转盘或分拣滑槽上，需识别及处理无筐行李、装筐行李及空筐等多种物料，则机器人的识别系统及夹具系统均会非常复杂，对于该方法在行业内的普及实现存在较大限制。同时，采用AGV/AMR等智能搬运设备进行空筐摞的搬运过程，会与行李房内工作人员及行李拖车混流，存在一定的安全隐患。
[0005]因此，如何提供一种能够降低工作人员劳动强度、保证值机岛空筐供给、并降低实施难度的行李与筐分离方法是本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现思路

[0006]有鉴于此，本专利技术提供了一种行李与筐分离方法，能够实现对行李与筐的自动分离，降低工作人员劳动强度、保证值机岛空筐供给、且实现自动化的同时还可降低实施难度。
[0007]为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0008]一种行李与筐分离方法，适用于一种行李与筐分离系统，所述系统包括：输送装置、分流装置、行李筐分离装置、空筐运送装置、行李集装装置和控制装置；其中，所述输送装置与上游分拣设备接驳；所述控制装置按照预设程序控制其他各装置的运行状态；
[0009]所述方法包括：
[0010]输送步骤：所述输送装置将分拣设备分拣后的行李输送至所述分流装置；
[0011]分流步骤：所述分流装置将无筐行李分流至所述行李集装装置，将装筐行李分流至所述位姿调整装置；
[0012]行李筐分离步骤：所述行李筐分离装置将装有行李的行李筐姿态调整至所需姿态后，输送至指定位置，在指定位置将行李筐中的行李倒出并输送至所述行李集装装置，同时将倒出行李后的空筐输送至空筐运送装置；
[0013]空筐回收步骤：所述空筐运送装置对空筐进行码垛后，输送至空筐回收系统。
[0014]进一步的，所述分流装置包括第一视觉识别单元和分流单元；所述分流步骤包括：
[0015]所述第一视觉识别单元对所述输送装置输送来的每一件行李进行视觉采集，所述控制装置分析判断该行李是否使用行李筐运输；
[0016]若为装筐行李，所述控制装置控制所述分流单元将行李分流到所述行李筐分离装置，若为无筐行李，所述控制装置控制所述分流单元将行李分流到所述行李集装装置。
[0017]进一步的，所述位姿调整步骤包括：
[0018]所述位姿调整单元接收所述分流单元分流来的装筐行李；
[0019]所述第二视觉识别单元采集装有行李的行李筐图像；所述控制装置根据行李筐当前的位置姿态和预设的位姿需求，控制所述位姿调整单元采取顺时针旋转、逆时针旋转、前移、后退、左移或右移动作对行李筐的位姿进行调整，直至满足预设位姿需求。
[0020]进一步的，所述分流单元为水平分流器、垂直分流器或由模组带换向输送机构组成的分流设备。
[0021]进一步的，所述行李筐分离装置包括：第二视觉识别单元、位姿调整与输送单元、行李筐夹持单元、倾翻单元和第二输送单元；所述位姿调整与分离步骤包括：
[0022]所述位姿调整与输送单元接收所述分流单元分流来的装筐行李；
[0023]所述第二视觉识别单元采集装有行李的行李筐图像；所述控制装置根据行李筐当前的位置姿态和预设的位姿需求，控制所述位姿调整与输送单元采取顺时针旋转、逆时针旋转、前移、后退、左移或右移动作对行李筐的位姿进行调整，直至满足预设位姿需求，并在满足预设位姿需求之后，将装有行李的行李筐图像输送至指定位置；
[0024]所述行李筐夹持单元在指定位置将装有行李的行李筐卡夹固定；
[0025]所述倾翻单元将行李从行李筐中倒出至所述第二输送单元上；
[0026]所述第二输送单元将行李输送至所述行李集装装置中；
[0027]确认卸载完成后，所述倾翻单元、所述行李筐夹持单元归位至初始状态；所述位姿调整与输送单元将空筐输送至所述空筐运送装置。
[0028]进一步的，所述位姿调整与输送单元为一个输送体，或由两个输送体组成；
[0029]当所述位姿调整与输送单元为一个输送体时，采用万向输送体将装有行李的行李筐调整至预设位姿需求之后，再输送至指定位置；
[0030]当所述位姿调整与输送单元由两个输送体组成时，其中一个输送体为万向输送体，将装有行李的行李筐调整至预设位姿需求；另一个输送体为单向输送体或可换向输送体，将调整好位姿后的装有行李的行李筐输送至指定位置。
[0031]进一步的，所述万向输送体为采用麦克拉姆轮组成的可实现万向输送的输送体，或为由模组带、全向轮或摆轮组成的输送体。
[0032]进一步的，所述行李筐夹持单元固定在所述位姿调整与输送单元的指定位置处；所述倾翻单元固定在所述位姿调整与输送单元指定位置处的背面，并驱动所述位姿调整与输送单元朝所述第二输送单元的方向倾翻。
[0033]进一步的，所述空筐运送装置包括：提升平台单元、抓取单元和空筐输送线；所述空筐回收步骤包括：
[0034]所述提升平台单元接收所述行李筐分离装置输送来的空筐；
[0035]所述抓取单元抬起空筐到一定高度并保持，后续空筐进入后，下降码垛，重复此步骤，直至空筐码垛至预设个数；
[0036]码垛完成后，所述提升平台单元提升到与所述空筐输送线齐平的高度，并水平输送空筐垛进入下游的空筐回收系统。
[0037]进一步的，所述空筐运送装置为码垛提升一体机，或由皮带机和提升机组成，或由皮带机/提升机与码垛机共同组成。
[0038]进一步的，所述末端集装装置采用集装转盘、分拣滑槽或集装运本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种行李与筐分离方法，其特征在于，适用于一种行李与筐分离系统，所述系统包括：输送装置、分流装置、行李筐分离装置、空筐运送装置、行李集装装置和控制装置；其中，所述输送装置与上游分拣设备接驳；所述控制装置按照预设程序控制其他各装置的运行状态；所述方法包括：输送步骤：所述输送装置将分拣设备分拣后的行李输送至所述分流装置；分流步骤：所述分流装置将无筐行李分流至所述行李集装装置，将装筐行李分流至所述位姿调整装置；行李筐分离步骤：所述行李筐分离装置将装有行李的行李筐姿态调整至所需姿态后，输送至指定位置，在指定位置将行李筐中的行李倒出并输送至所述行李集装装置，同时将倒出行李后的空筐输送至空筐运送装置；空筐回收步骤：所述空筐运送装置对空筐进行码垛后，输送至空筐回收系统。2.根据权利要求1所述的一种行李与筐分离方法，其特征在于，所述分流装置包括第一视觉识别单元和分流单元；所述分流步骤包括：所述第一视觉识别单元对所述输送装置输送来的每一件行李进行视觉采集，所述控制装置分析判断该行李是否使用行李筐运输；若为装筐行李，所述控制装置控制所述分流单元将行李分流到所述行李筐分离装置，若为无筐行李，所述控制装置控制所述分流单元将行李分流到所述行李集装装置。3.根据权利要求2所述的一种行李与筐分离方法，其特征在于，所述分流单元为水平分流器、垂直分流器或由模组带换向输送机构组成的分流设备。4.根据权利要求1所述的一种行李与筐分离方法，其特征在于，所述行李筐分离装置包括：第二视觉识别单元、位姿调整与输送单元、行李筐夹持单元、倾翻单元和第二输送单元；所述位姿调整与分离步骤包括：所述位姿调整与输送单元接收所述分流单元分流来的装筐行李；所述第二视觉识别单元采集装有行李的行李筐图像；所述控制装置根据行李筐当前的位置姿态和预设的位姿需求，控制所述位姿调整与输送单元采取顺时针旋转、逆时针旋转、前移、后退、左移或右移动作对行李筐的位姿进行调整，直至满足预设位姿需求，并在满足预设位姿需求之后，将装有行李的行李筐图像输送至指定位置；所述行李筐夹持单元在指定位置将装...

【专利技术属性】
技术研发人员：俞庚兴，王桂波，王百韬，胡崇新，张石伟，请求不公布姓名，请求不公布姓名，
申请(专利权)人：昆明昆船逻根机场系统有限公司，
类型：发明
国别省市：