车用磁性减振补强胶片及其制备方法技术

本发明专利技术涉及一种车用磁性减振补强胶片，包括相互叠加构成的第一减振补强层和第二减振补强层，所述第一减振补强层和第二减振补强层的相对侧面均设有吸能层，所述吸能层包括聚酰亚胺薄膜以及通过点胶工艺矩阵排列粘接于所述聚酰亚胺薄膜上的粒柱，所述粒柱采用硅胶材料；相邻两个所述粒柱的间距为粒柱的半径的0.7

【技术实现步骤摘要】
车用磁性减振补强胶片及其制备方法


[0001]本专利技术涉及汽车减振补强胶片
，特别是一种车用磁性减振补强胶片及其制备方法。

技术介绍

[0002]随着汽车行业制造技术的进步，现代汽车发展已趋向于轻量、舒适、环保方向发展。通过降低车身钢板的厚度，使外板薄壁化、结构件中空化等手段达到降低车身重量是节省能源和降低污染的最佳途径之一。同样，钢板厚度变薄后也会带来一些负面作用，例如，车身局部的刚度下降，车门、顶盖、侧围等部位在车辆行驶时易发生震动，产生噪音污染甚至共振，对于安全性能大大降低。目前，汽车工业上采用的最多措施就是在汽车薄壁上使用减振补强胶片，以此在增强钢板的强度的同时进行减振，但是现有减振补强胶片为追求轻薄，仅仅依靠选用材料自身的补强减振效果，难以达到技术突破，依旧存在减振降噪效果差、低温贴附力的技术问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术基于上述减振降噪能力差的技术问题，提供了一种车用磁性减振补强胶片。
[0004]为实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是
[0005]一种车用磁性减振补强胶片，包括相互叠加构成的第一减振补强层和第二减振补强层，所述第一减振补强层和第二减振补强层的相对侧面均设有吸能层，所述吸能层包括聚酰亚胺薄膜以及通过点胶工艺矩阵排列粘接于所述聚酰亚胺薄膜上的粒柱，所述粒柱采用硅胶材料；相邻两个所述粒柱的间距为粒柱的半径的0.7
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1.2倍；两个所述减振补强层的粒柱侧面相互卡合连接形成一体；所述第一减振补强层和/或第二减振补强层为复合丁腈橡胶减振材料，所述第一减振补强层和第二减振补强层侧边部分或者全部通过粘性胶黏合。
[0006]进一步的，所述粒柱为圆柱状、椭圆柱体或者锥形体；所有所述粒柱的长度一致或者具有2
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3个不同的长度。
[0007]进一步的，所述聚酰亚胺薄膜的厚度为0.04
‑
0.06mm，所述粒柱的长度为0.5
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1.5mm，所述粒柱的直径为0.8
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2mm。
[0008]进一步的，两侧所述粒柱均采用邵氏硬度为35
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45度的硅胶；或者一侧所述粒柱采用邵氏硬度为20
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25度的硅胶，另一侧所述粒柱采用邵氏硬度为40
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50度的硅胶。
[0009]更进一步的，所述吸能层均匀分布有圆点状或者条状的通孔，所述粒柱避开通孔进行排布；两个所述吸能层的通孔相错设置。
[0010]进一步的，所述第一减振补强层的外层设有隔离纸，所述第二减振补强层的外层设有玻璃纤维布。
[0011]进一步关于减振补强胶片，根据上述专利技术原理对具体磁性减振补强胶片产品进行
优化。所述复合丁腈橡胶减振材料由以下组分及重量份的原料制成：丁腈橡胶300～350、环氧树脂30～35、聚氯乙烯树脂120～240、云母200～320、轻质碳酸钙140～160、炭黑40～42、硬脂酸5～7、固化剂1～3、硫化剂1～5、促进剂1～2以及磁粉100～125。
[0012]进一步的，所述固化剂选用双氰胺、癸二酸二酰肼中的任意一种；所述硫化剂选用粉末状硫磺；所述促进剂选用促进剂M、促进剂DM、促进剂TMTD、促进剂CZ中的任意一种或两种。
[0013]本专利技术第二方面还针对补强胶片结构进行了制备方法的改进，所述方法包括
[0014]将减振补强胶片基体的原料进行混炼，制备得减振补强胶片基体组合物；
[0015]将减振补强胶片基体组合物转入挤出机挤出成条状体，并把条状体进行压延成片加工，加工成片状构造；
[0016]在条状体压延成片后的外侧面粘接上隔离纸或玻璃纤维布；
[0017]在加工后的片状胶片的内侧平整铺上吸能层，平铺时将聚酰亚胺薄膜背面粘贴至片状胶片；所述吸能层为膏状硅胶采用精密点胶机在聚酰亚胺薄膜上进行点胶，形成矩阵排列的粒柱；
[0018]将粘接有吸能层的两个片状板，于粒柱侧面相互插接紧密贴合，裁切成预设形状尺寸，即得成品；该步骤中，片状板在插接贴合之前，在吸能层得边缘部位进行点上粘性胶；或者在片状板插接贴合之后，侧边通过粘性胶进行封边。
[0019]另一个针对磁性减振补强胶片制备方法的具体技术方案中，所述方法包括
[0020]S1、将丁腈橡胶软胶管、1/2的环氧树脂和1/3份的磁粉混合均匀制得初混剂；
[0021]S2、将各重量份的聚氯乙烯树脂、云母、轻质碳酸钙、炭黑、硬脂酸、2/3的磁粉和初混剂依次放入加热搅拌机进行搅拌混炼；
[0022]S3、将步骤S2得到的混炼混合物与1/2的环氧树脂、固化剂、硫化剂、促进剂混炼均匀得到减振补强胶片基体组合物；
[0023]S4、将减振补强胶片基体组合物转入挤出机挤出成条状体，并把条状体进行压延成片加工，加工成片状构造；在条状体压延成片后的外侧面粘接上隔离纸或玻璃纤维布；
[0024]S5、在加工后的片状胶片的内侧平整铺上吸能层，平铺时将聚酰亚胺薄膜背面粘贴至片状胶片；所述吸能层为膏状硅胶采用精密点胶机在聚酰亚胺薄膜上进行点胶，形成矩阵排列的粒柱；
[0025]S6、针对S5步骤加工后得片状胶片通过充磁机构进行充磁；
[0026]S7、将粘接有吸能层的两个片状板，于粒柱侧面相互插接紧密贴合，裁切成预设形状尺寸，即得成品；
[0027]其中，所述步骤S7的片状板在插接贴合之前，在吸能层得边缘部位进行点上粘性胶；或者在片状板插接贴合之后，侧边通过粘性胶进行封边。
[0028]与现有技术相比较，本专利技术车用磁性减振补强胶片具有下述有益效果：
[0029]该减振补强胶片在双层的减振补强层对接侧采用粒柱结构进行卡接构成，在受到挤压冲击时，橡胶层将冲击力传递至粒柱上，多个粒柱相互摩擦，产生热量，消耗动能转换成热能，起到吸能减振的作用；在一些优选方案中，粒柱结构可采用硅胶或者其它吸能缓冲材料，在选用硅胶时两侧粒柱可采用硬度较高且相同硬度的硅胶，也可选用硬度不同的两种硅胶，这种一软一硬的接触有助于最大化真实的接触面积，提高吸能减振效果。同时该胶
片的粒柱形成的立体网格结构和玻璃纤维布还具有很好地补强作用。
[0030]该减振补强胶片结构简单，其中的粒柱卡合粘接，简化了其生产制作工艺；吸能层预留通孔可使其背部的胶层与前侧的粒柱粘接，该对接粘合方式简单，可根据不同的使用部位对接不同厚度的橡胶层，使用更为灵活广泛。
附图说明
[0031]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，还可根据这些附图获得其他的附图。
[0032]图1是本专利技术车用磁性减振补强胶片的一种结构示意图；
[0033]图2是本专利技术车用磁性减振补强胶片的吸能层的一种结构示意图；
[0034]图3是本专利技术车用磁性减振补强胶片的吸能本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车用磁性减振补强胶片，其特征在于，包括相互叠加构成的第一减振补强层和第二减振补强层，所述第一减振补强层和第二减振补强层的相对侧面均设有吸能层，所述吸能层包括聚酰亚胺薄膜以及通过点胶工艺矩阵排列粘接于所述聚酰亚胺薄膜上的粒柱，所述粒柱采用硅胶材料；相邻两个所述粒柱的间距为粒柱的半径的0.7
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1.2倍；两个所述减振补强层的粒柱侧面相互卡合连接形成一体；所述第一减振补强层和/或第二减振补强层为复合丁腈橡胶减振材料，所述第一减振补强层和第二减振补强层侧边部分或者全部通过粘性胶黏合。2.如权利要求1所述的车用磁性减振补强胶片，其特征在于，所述粒柱为圆柱状、椭圆柱体或者锥形体；所有所述粒柱的长度一致或者具有2
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3个不同的长度。3.如权利要求1所述的车用磁性减振补强胶片，其特征在于，所述聚酰亚胺薄膜的厚度为0.04
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0.06mm，所述粒柱的长度为0.5
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1.5mm，所述粒柱的直径为0.8
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2mm。4.如权利要求1所述的车用磁性减振补强胶片，其特征在于，两侧所述粒柱均采用邵氏硬度为35
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45度的硅胶；或者一侧所述粒柱采用邵氏硬度为20
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25度的硅胶，另一侧所述粒柱采用邵氏硬度为40
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50度的硅胶。5.如权利要求1所述的车用磁性减振补强胶片，其特征在于，所述吸能层均匀分布有圆点状或者条状的通孔，所述粒柱避开通孔进行排布；两个所述吸能层的通孔相错设置。6.如权利要求1所述的车用磁性减振补强胶片，其特征在于，所述第一减振补强层的外层设有隔离纸，所述第二减振补强层的外层设有玻璃纤维层。7.如权利要求1所述的车用磁性减振补强胶片，其特征在于，所述复合丁腈橡胶减振材料由以下组分及重量份的原料制成：丁腈橡胶300～350、环氧树脂30～35、聚氯乙烯树脂120～240、云母200
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320、轻质碳酸钙140～160、炭黑40～42、硬脂酸5～7、固化剂1～3、硫化剂1～5、促进剂1～2以及磁粉100～125。8...

【专利技术属性】
技术研发人员：水野晃辅，
申请(专利权)人：饭田佛山橡塑有限公司，
类型：发明
国别省市：