一种皮卡钢制车轮轮辐的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，包括成型工序：利用成型装置将轮辐初样进行压制成型，得到轮辐本体，在轮辐本体上形成有向轮辐外侧突出的凸起部；修边工序：对所述轮辐本体外围修边处理时完成对中心处冲中心工艺孔，中心工艺孔与轮辐本体同轴；翻边工序：对中心工艺孔预翻凸台，凸台与凸起部同向设置；冲孔工序：利用冲孔模具对翻边后的轮辐本体打中心孔和螺栓孔，得到轮辐。本发明专利技术提供的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法不仅能够保证轮辐的导正和定位稳定性，还能在不增加工序的基础上，保障螺栓孔和中心孔的同心度和径跳，降低了轮辐径跳平均值，提高合成一次下线合格率，进而提升了皮卡钢制车轮轮辐的制造效率。进而提升了皮卡钢制车轮轮辐的制造效率。进而提升了皮卡钢制车轮轮辐的制造效率。

【技术实现步骤摘要】
一种皮卡钢制车轮轮辐的制造方法


[0001]本专利技术涉及汽车车轮制造领域，具体涉及一种皮卡钢制车轮轮辐的制造方法。

技术介绍

[0002]车轮由轮辋和轮辐焊接合成，轮胎充气配合安装在轮辋上，轮辐安装车的前后轴上，其中，轮辐是车辆承载的重要部件，其承受着车辆的垂直负荷、横向力、驱动扭矩和行驶过程中所产生的各种应力。因此，对车轮轮辐的设计及制造有很高的要求，其制造工艺是确保车轮轮辐性能的关键因素之一。
[0003]皮卡车使用场景广泛，使用条件差，相应承载力也大，承载整车重量的前后轴相对乘用车轴大，因此，其轮辐制作要求相对更为严格，现有的皮卡车轮辐修边后的冲孔工艺主要有以下两种方式：一种是在修边工序和冲外边一起冲，工艺简单，工序少，其缺点是在后续工序中，中心孔尺寸变形大，轮辐径跳差；另一种是在完成工艺孔后，单独冲中心孔，保障了中心孔尺寸，但转序导致尺寸偏差，引起轮辐径跳值偏大。上述两种工艺方法都存在轮辐径跳值偏大的缺点，轮辋与轮辐焊接合成后径跳值会进一步变大，降低了合成一次合格率，同时，车轮径跳值偏大影响整车的舒适性，产品缺乏竞争性。

技术实现思路

[0004]基于上述表述，本专利技术提供了一种皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，以解决现有技术中钢制车轮轮辐径跳值偏大的问题。
[0005]本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下：
[0006]一种皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，包括：
[0007]成型工序：利用成型装置将轮辐初样进行压制成型，得到轮辐本体，其中，在所述轮辐本体上形成有向轮辐外侧突出的凸起部；
[0008]修边工序：对所述轮辐本体外围修边处理时完成对中心处冲中心工艺孔，其中，所述中心工艺孔与所述轮辐本体同轴；
[0009]翻边工序：对所述中心工艺孔预翻凸台，所述凸台与所述凸起部同向设置；
[0010]冲孔工序：利用冲孔模具对翻边后的轮辐本体打中心孔和螺栓孔，得到轮辐。
[0011]在上述技术方案的基础上，本专利技术还可以做如下改进。
[0012]进一步的，在所述成型工序之前，还包括：
[0013]拉伸工序：对轮辐坯料进行第一次拉伸，在第一次拉伸后，根据轮辐形状要求进行第二次拉伸，得到拉伸后的所述轮辐初样。
[0014]进一步的，在所述拉伸工序之前，还包括：
[0015]落料工序：利用落料机进行落料，得到所述轮辐坯料。
[0016]进一步的，所述成型装置包括：底座、定位件及成型本体；
[0017]所述底座的上表面和所述成型本体的下表面分别具有与所述轮辐初样的外表面和内表面大致相同的形状，以构建形成与所述轮辐初样相适配的容置空间；定位件设于所
述底座上，用于定位所述成型本体。
[0018]进一步的，所述冲孔模具包括上模机构及下模机构；
[0019]所述上模机构和所述下模机构相对设置，在进行冲孔工序前，将所述翻边后的轮辐本体放置于所述下模机构上，利用所述上模机构对所述翻边后的轮辐本体施压，以得到所述中心孔和所述螺栓孔。
[0020]进一步的，所述上模机构包括：螺栓孔凸模、中心孔凸模、退料板、凸模固定板及上模座；
[0021]所述凸模固定板设于所述上模座朝向所述下模机构的一侧，所述螺栓孔凸模和所述中心孔凸模均设于所述凸模固定板背离所述上模座的一侧，其中，所述中心孔凸模的中心轴线位于所述冲孔模具的中心轴线处，且，所述中心孔凸模远离所述凸模固定板的一侧设有避让槽，所述避让槽用于避让所述凸台；
[0022]所述退料板连接于所述所述上模座朝向所述下模机构的一侧，且位于所述凸模固定板的外围，所述退料板的外轮廓与所述轮辐本体的凸起部的形状相适配。
[0023]进一步的，所述上模机构还包括导正销；
[0024]所述导正销连接于所述中心孔凸模远离所述凸模固定板的一侧，所述导正销与所述中心孔凸模同轴设置；在进行所述冲孔工序，所述导正销的外径不小于所述凸台的内径，以对所述轮辐进行定位和导正。
[0025]进一步的，所述下模机构包括：螺栓孔凹模、中心孔凹模、凹模固定板及下模座；
[0026]所述凹模固定板设于所述所述下模座朝向所述上模机构的一侧，所述螺栓孔凹模和所述中心孔凹模均设于所述凹模固定板背离所述下模座的一侧，其中，所述螺栓孔凹模设有与所述螺栓孔凸模相适配的第一型腔，所述中心孔凹模设有与所述中心孔凸模相适配的第二型腔。
[0027]进一步的，所述冲孔模具还包括控制装置，所述控制装置与所述上模机构电性连接，所述控制装置用于控制所述上模机构朝向或远离所述下模机构移动。
[0028]与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：
[0029]本专利技术提供的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法通过成型工序、修边工序、翻边工序和冲孔工序，其中，在修边工序中对轮辐本体的中心处冲中心工艺孔，并对中心工艺孔进行修边处理，得到一个与轮辐本体同轴的小的中心孔，然后，在翻边工序中，对这个小的中心孔进行翻边操作，得到凸台，凸台与轮辐的外径保持同心，通过凸台与冲孔模具的配合关系，实现对轮辐的定位和导正，且，预翻的中心孔增强了中心孔刚度，类似于加强筋，中心孔不易变形；在冲孔工序中，利用翻边时预翻的中心工艺孔进行导正，利用冲孔模具将冲中心大孔与冲螺栓孔设计在一起冲，能够进一步减小了中心孔与轮辐外径的同心度误差，使螺栓孔和中心孔的同心度和径跳能够得到保障。本专利技术提供的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法利用修边工序和翻边工序能够保证在冲孔过程中轮辐的导正和定位稳定性的效果，同时，利用冲孔工序使螺栓孔和中心孔一并冲压，进一步保障了螺栓孔和中心孔的同心度和径跳，在不增加工序的基础上，降低了轮辐径跳平均值，提高合成一次下线合格率，进而提升了皮卡钢制车轮轮辐的制造效率。
附图说明
[0030]图1为本专利技术实施例提供的车轮的合成总成示意图；
[0031]图2为本专利技术实施例提供的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法的示意图；
[0032]图3为本专利技术实施例中提供的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法的工艺示意图；
[0033]图4为本专利技术实施例中冲孔模具的结构示意图；
[0034]图5为图4中A处的局部放大示意图；
[0035]附图中，各标号所代表的部件列表如下：
[0036]1、轮辐；11、轮辐本体；111、凸台；12、中心孔；13、螺栓孔；
[0037]2、轮辋；
[0038]3、冲孔模具；31、上模机构；311、螺栓孔凸模；312、中心孔凸模；3121、避让槽；313、凸模固定板；314、上模座；315、退料板；316、导正销；32、下模机构；321、中心孔凹模；322、螺栓孔凹模；323、凹模固定板；324、下模座。
具体实施方式
[0039]为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，其特征在于，包括：成型工序：利用成型装置将轮辐初样进行压制成型，得到轮辐本体，其中，在所述轮辐本体上形成有向轮辐外侧突出的凸起部；修边工序：对所述轮辐本体外围修边处理时完成对中心处冲中心工艺孔，其中，所述中心工艺孔与所述轮辐本体同轴；翻边工序：对所述中心工艺孔预翻凸台，所述凸台与所述凸起部同向设置；冲孔工序：利用冲孔模具对翻边后的轮辐本体打中心孔和螺栓孔，得到轮辐。2.根据权利要求1所述的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，其特征在于，在所述成型工序之前，还包括：拉伸工序：对轮辐坯料进行第一次拉伸，在第一次拉伸后，根据轮辐形状要求进行第二次拉伸，得到拉伸后的所述轮辐初样。3.根据权利要求2所述的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，其特征在于，在所述拉伸工序之前，还包括：落料工序：利用落料机进行落料，得到所述轮辐坯料。4.根据权利要求1所述的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，其特征在于，所述成型装置包括：底座、定位件及成型本体；所述底座的上表面和所述成型本体的下表面分别具有与所述轮辐初样的外表面和内表面大致相同的形状，以构建形成与所述轮辐初样相适配的容置空间；定位件设于所述底座上，用于定位所述成型本体。5.根据权利要求1所述的皮卡钢制车轮轮辐的制造方法，其特征在于，所述冲孔模具包括上模机构及下模机构；所述上模机构和所述下模机构相对设置，在进行冲孔工序前，将所述翻边后的轮辐本体放置于所述下模机构上，利用所述上模机构对所述翻边后的轮辐本体施压，以得到所述中心孔和所述螺栓孔。6.根据权利要求5所述的皮卡钢制车轮轮辐...

【专利技术属性】
技术研发人员：段大为，聂志南，李素雄，沈泽武，
申请(专利权)人：东风汽车车轮随州有限公司，
类型：发明
国别省市：