一种深冷油吸收回收炼厂干气的工艺方法技术

本发明专利技术涉及炼厂干气处理领域，公开了一种深冷油吸收法回收炼厂干气的方法，该方法包括：将炼厂干气进行酸性气体脱除处理，得到的第一处理气体进行脱氧处理，得到第二处理气体；将所述第二处理气体依次进行冷却和气液分离，得到第三处理气体和液相物流；将所述第三处理气体和所述液相物流分别引入至脱甲烷塔的中上部位和下部进行第一分离处理，得到塔釜液相I；将所述塔釜液相I引入至脱乙烷塔中进行第二分离处理，得到塔釜液相II；将所述塔釜液相II引入至脱丁烷塔中进行第三分离处理，得到能够作为轻烃产品的塔釜液相III。本发明专利技术的方法流程简单，回收率高，能耗低，尤其适用于炼化一体化企业回收炼厂干气。一体化企业回收炼厂干气。一体化企业回收炼厂干气。

【技术实现步骤摘要】
一种深冷油吸收回收炼厂干气的工艺方法


[0001]本专利技术涉及炼厂干气处理领域，具体地，涉及一种深冷油吸收法回收炼厂干气的方法。

技术介绍

[0002]炼厂干气主要来源于原油的二次加工过程，如催化裂化、热裂化、延迟焦化、加氢裂化等。目前，大部分炼厂仍将炼厂干气作为燃料气烧掉，利用价值较低，并造成极大的资源浪费和环境污染。
[0003]一般催化干气中乙烯含量较高，属于不饱和干气，饱和干气通常来自 PSA解吸气，加氢干气，重整干气等，饱和干气中乙烷、丙烷含量较高，而乙烯、丙烯含量非常低。因此，饱和干气和不饱和干气回收后的提浓气组成和应用大不相同。
[0004]乙烷是非常理想的裂解原料，在蒸汽裂解过程汇总，相当大的部分转化为乙烯。若将炼厂干气中的乙烷回收，送往乙烯装置，不仅充分利用了炼厂尾气资源，而且降低了裂解原料成本，体现了炼化一体化优势。乙烯作为重要的有机化工基本原料，将炼厂干气中的乙烯直接回收利用有着更为可观的经济效益。
[0005]目前炼厂干气回收领域最常用的方法主要有深冷分离法、变压吸附法 (PSA)和油吸收法。深冷分离法工艺成熟，回收率高，但投资大，能耗较高，适用于大规模干气的回收；变压吸附法能耗低，但回收率较低，装置运行稳定性较差，产品气中杂质含量较高；油吸收法流程简单，操作稳定，回收率较高，能耗较低。各种方法均有自己的优势和缺陷。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是为了提供一种流程简单、回收率高且能耗低的深冷油吸收法回收炼厂干气的方法。
[0007]为了实现上述目的，本专利技术提供一种深冷油吸收法回收炼厂干气的方法，该方法包括：
[0008](1)将炼厂干气进行酸性气体脱除处理，得到第一处理气体；
[0009](2)将所述第一处理气体引入至脱氧反应器中进行脱氧处理，得到第二处理气体；
[0010](3)将所述第二处理气体依次进行冷却和气液分离，得到第三处理气体和液相物流；
[0011](4)将所述第三处理气体和所述液相物流分别引入至不设置冷凝器的脱甲烷塔的中上部和下部进行第一分离处理，得到塔釜液相I，其中，引入至所述脱甲烷塔中的所述第三处理气体的温度为
‑
70℃至
‑
110℃；
[0012](5)将所述塔釜液相I引入至设置有部分冷凝器的脱乙烷塔中进行第二分离处理，得到塔釜液相II；
[0013](6)将所述塔釜液相II引入至设置有全凝器的脱丁烷塔中进行第三分离处理，得到塔顶液相I和能够作为轻烃产品的塔釜液相III；以及将至少部分所述塔顶液相I作为吸
收剂循环回所述脱甲烷塔的塔顶。
[0014]本专利技术的方法流程简单，回收率高，能耗低，可利用乙烯装置乙烯、丙烯制冷机，降低投资和能耗，尤其适用于炼化一体化企业回收炼厂干气。
[0015]同时，本专利技术的方法还具有以下优点：
[0016](1)本专利技术的方法中，干气压缩冷却后液相物流经干燥直接送入脱甲烷塔，降低了冷箱的负荷，节省了能耗；
[0017](2)本专利技术的方法中，脱甲烷塔不设置冷凝器，减少了冷量的消耗，以脱丁烷塔顶液相轻烃作为吸收剂，无需外补吸收剂；
[0018](3)本专利技术的方法中，所需冷量可利用乙烯装置的乙烯、丙烯制冷压缩机，无需膨胀机，投资少、操作简单；
[0019](4)本专利技术的方法采用深冷温度和油吸收技术，能耗低，回收率高。
[0020](5)本专利技术的方法中，若原料为饱和干气，得到的碳二提浓气产品为富乙烷气，可直接作为优质的裂解料送往乙烯装置裂解炉。若原料为不饱和干气，得到的碳二提浓气产品为富乙烯气，可送往乙烯装置分离系统或直接通过乙烯精馏塔得到聚合级的乙烯和优质裂解原料乙烷。
附图说明
[0021]图1是本专利技术的一种优选的具体实施方式的深冷油吸收法回收炼厂干气的工艺流程示意图。
[0022]附图标记说明
[0023]1‑
压缩设备；2
‑
胺洗塔；3
‑
碱洗塔；4
‑
脱氧反应器；5
‑
冷凝器；6
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分离罐； 7
‑
液相干燥器；8
‑
气相干燥器；9
‑
冷箱；10
‑
脱甲烷塔；11
‑
脱乙烷塔；12
‑
脱丁烷塔；13
‑
炼厂干气；14
‑
甲烷氢；15
‑
碳二提浓气；16
‑
轻烃产品。
具体实施方式
[0024]在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
[0025]如前所述，本专利技术提供了一种深冷油吸收法回收炼厂干气的方法，该方法包括：
[0026](1)将炼厂干气进行酸性气体脱除处理，得到第一处理气体；
[0027](2)将所述第一处理气体引入至脱氧反应器中进行脱氧处理，得到第二处理气体；
[0028](3)将所述第二处理气体依次进行冷却和气液分离，得到第三处理气体和液相物流；
[0029](4)将所述第三处理气体和所述液相物流分别引入至不设置冷凝器的脱甲烷塔的中上部和下部进行第一分离处理，得到塔釜液相I，其中，引入至所述脱甲烷塔中的所述第三处理气体的温度为
‑
70℃至
‑
110℃；
[0030](5)将所述塔釜液相I引入至设置有部分冷凝器的脱乙烷塔中进行第二分离处理，得到塔釜液相II；
[0031](6)将所述塔釜液相II引入至设置有全凝器的脱丁烷塔中进行第三分离处理，得到塔顶液相I和能够作为轻烃产品的塔釜液相III；以及将至少部分所述塔顶液相I作为吸收剂循环回所述脱甲烷塔的塔顶。
[0032]优选地，将炼厂干气进行酸性气体脱除处理的步骤包括：
[0033](1a)将所述炼厂干气引入至胺洗塔中进行酸性气体脱除处理I，得到干气I；
[0034](1b)将所述干气I引入至碱洗塔中进行酸性气体脱除处理II，得到所述第一处理气体；
[0035]所述胺洗塔中的洗脱剂为甲基二乙醇胺；所述碱洗塔中的洗脱剂为氢氧化钠。
[0036]优选地，所述洗脱剂各自独立地以溶液的形式存在，优选所述甲基二乙醇胺浓度为20
‑
40质量％，所述氢氧化钠的浓度为1
‑
20质量％。
[0037]优选地，所述洗脱剂与所述干气逆流接触。
[0038]优选地，在进行所述步骤(1)前，先将所述炼厂干气引入至压缩设备中进行压缩处理，以所得进行酸性气体脱除处理的所述炼厂干气的压力为1.5
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种深冷油吸收法回收炼厂干气的方法，其特征在于，该方法包括：(1)将炼厂干气进行酸性气体脱除处理，得到第一处理气体；(2)将所述第一处理气体引入至脱氧反应器中进行脱氧处理，得到第二处理气体；(3)将所述第二处理气体依次进行冷却和气液分离，得到第三处理气体和液相物流；(4)将所述第三处理气体和所述液相物流分别引入至不设置冷凝器的脱甲烷塔的中上部和下部进行第一分离处理，得到塔釜液相I，其中，引入至所述脱甲烷塔中的所述第三处理气体的温度为
‑
70℃至
‑
110℃；(5)将所述塔釜液相I引入至设置有部分冷凝器的脱乙烷塔中进行第二分离处理，得到塔釜液相II；(6)将所述塔釜液相II引入至设置有全凝器的脱丁烷塔中进行第三分离处理，得到塔顶液相I和能够作为轻烃产品的塔釜液相III；以及将至少部分所述塔顶液相I作为吸收剂循环回所述脱甲烷塔的塔顶。2.根据权利要求1所述的方法，其中，将炼厂干气进行酸性气体脱除处理的步骤包括：(1a)将所述炼厂干气引入至胺洗塔中进行酸性气体脱除处理I，得到干气I；(1b)将所述干气I引入至碱洗塔中进行酸性气体脱除处理II，得到所述第一处理气体；所述胺洗塔中的洗脱剂为甲基二乙醇胺；所述碱洗塔中的洗脱剂为氢氧化钠。3.根据权利要求2所述的方法，其中，在步骤(1a)中，引入至所述胺洗塔的所述炼厂干气至少满足：压力为1.5
‑
2.5MPa，温度为30
‑
50℃。4.根据权利要求2或3所述的方法，其中，控制所述酸性气体脱除处理I的条件使得所述干气I的CO2的浓度≤100ppm。5.根据权利要求2
‑
4中任意一项所述的方法，其中，控制所述酸性气体脱除处理II的条件使得所述第一处理气体的CO2的浓度≤1ppm，H2S的浓度≤1ppm。6.根据权利要求1
‑
5中任意一项所述的方法，其中，在步骤(2)中，引入至所述脱氧反应器的所述第一处理气体至少满足：压力为1.5
‑
4.5MPa，温度为60
‑
300℃。7.根据权利要求6所述的方法，其中，该方法还包括：在进行所述步骤(2)之前，先将所述第一处理气体引入至压缩设备中进行压...

【专利技术属性】
技术研发人员：田峻，胡志彦，刘智信，张敬升，过良，李琰，刘莹，王燕娜，张伟宏，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司北京化工研究院，
类型：发明
国别省市：