一种铸钢件的生产工艺监测方法技术

本发明专利技术公开了一种铸钢件的生产工艺监测方法，包括以下步骤：混砂工艺监测、造型工艺监测、钢液熔炼监测、浇注工艺监测、铸件清理监测、铸钢件退火热处理监测和铸钢件质量验收监测，并且混砂工艺监测包括材料要求监测和混制监测，造型工艺监测包括制备基本原则、制备基本要求和造型操作监测。通过设置的铸钢件的生产工艺监测方法可以减少铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，并且使生产出的铸件钢在长期使用中有不会出现机壳断裂的现象，尤其是在厚大断面的铸钢件生产上，效果更为显著，不会在使用时出现由于韧降低度导致使用脆断，并且铸造出的铸钢件成分均匀，使铸钢件更为耐磨，满足用户高质量水平的要求。求。求。

【技术实现步骤摘要】
一种铸钢件的生产工艺监测方法


[0001]本专利技术属于铸钢件生产
，具体涉及一种铸钢件的生产工艺监测方法。

技术介绍

[0002]铸钢件是指将钢熔炼之后浇入特定的铸型后冷却凝固后形成的部件。铸钢件通常指碳钢和低合金钢铸件，它有高强度、高韧性及较好的焊接性。如要求耐热、耐压、耐蚀、耐低温和抗磨性等，则有铸造特种钢。
[0003]铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，在长期使用中有可能出现机壳断裂的现象，尤其是在厚大断面的铸钢件生产上影响更为严重，普遍出现由于韧降低度导致使用脆断，而且成分不均导致局部不耐磨，难满足用户高质量水平的要求。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的不足，本专利技术目的是提供一种铸钢件的生产工艺监测方法，解决了铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，在长期使用中有可能出现机壳断裂的现象，尤其是在厚大断面的铸钢件生产上影响更为严重，普遍出现由于韧降低度导致使用脆断，而且成分不均导致局部不耐磨，难满足用户高质量水平的要求的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种铸钢件的生产工艺监测方法，包括以下步骤；
[0006]S1：混砂工艺监测；
[0007]A1：材料要求监测：通过合适孔径的筛网对造型砂和水玻璃进行筛选监测，首先对造型砂进行选取，造型砂选用二氧化硅含量较高的天然砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，然后根据铸件大小来确定水玻璃的大小。
[0008]A2：混制监测：通过称重设备称取造型砂和水玻璃，将造型砂和水玻璃以一定的比例进行混合，并且混制一定的时间，使混制好的混砂呈流动性无块状。
[0009]S2：造型工艺监测；
[0010]B1：制备基本原则：质量要求高的面放在底部，大平面放在底部，薄壁部分放在底部，厚大部分放在顶部，并且减少砂芯的数量，采用平直的分型面。
[0011]B2：制备基本要求：对于木模要求轮廓完整，内部无裂纹、无破损和无残缺，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验，对于砂箱尺寸大小应根据木模规格确定，对于浇注系统浇口和冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
[0012]B3：造型操作监测：确定操作流程顺序，具体为：选取合适砂箱
→
放置木模
→
填砂
→
紧实
→
放置上砂箱
→
安置浇冒口
→
填砂
→
紧实
→
起模修型
→
硬化，并且通过摄像装置对每个步骤进行拍摄记录，进行监测。
[0013]S3：钢液熔炼监测：确定操作流程顺序，具体为：选择炉料(废钢)
→
熔化钢液
→
清理钢液废渣
→
添加金属矿石
→
钢液材质化验分析
→
根据化验分析进行钢液材质处理
→
脱
氧
→
钢液出炉，并且通过摄像装置对每个步骤进行拍摄记录，进行监测。
[0014]S4：浇注工艺监测；
[0015]C1：浇注前监测：了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量，检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和可靠牲，熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序，检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况，清理浇注场地，保证浇注安全。
[0016]C2：浇注操作监测：控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程，根据碳钢的型号，选择适宜的浇注温度，浇注温度在1540
‑
1580℃，浇注后待铸件凝固完毕，卸除压铁和箱卡。
[0017]S5：铸件清理监测：清理流程监测：确定操作流程顺序，具体为：清理铸件表面、型腔废砂
→
气割铸件浇口、冒口、毛刺
→
再次清理铸件残砂
→
焊补铸件
→
打磨铸件
→
质量验收，并且通过摄像装置对每个步骤进行拍摄记录，进行监测。
[0018]S6：铸钢件退火热处理监测：将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火，并且根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。
[0019]S7：铸钢件质量验收监测：通过采用着色法和磁粉方法来对铸钢件的外部进行检验，液体着色渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷，当在铸件一定范围内产生磁场时，磁化区域内的缺陷就会产生漏磁场，当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸住，这样就可以显示出缺陷来，而铸钢件的内部质量采用探伤、超声波、音频和射线的方法来进行检测与判断，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。
[0020]优选的，所述S1混砂工艺监测步骤中A1材料要求监测步骤中造型砂的含泥质量分数小于2％，并且使用前进行烘干。
[0021]优选的，所述S1混砂工艺监测步骤中A1混制监测步骤中小砂型(芯)为加速硬化采用选用M＝2.7
‑
3.2的高模数水玻璃，中型砂型(芯)选用M＝2.3
‑
2.6的水玻璃，生产周期长的大型砂型(芯)选用M＝2.0
‑
2.2的低模数水玻璃。
[0022]优选的，所述S1混砂工艺监测步骤中A1材料要求监测步骤中造型砂：水玻璃＝100：6～8，混制时间为五分钟。
[0023]优选的，所述S5铸件清理监测步骤中铸件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷，铸件经自然冷却2
‑
3小时后进行清件。
[0024]优选的，所述S6铸钢件退火热处理监测步骤中通常以200
‑
400℃/小时的速度进行加热到860℃，并且根据工件的厚度确定保温时间为2
‑
3小时左右，最后随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。
[0025]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0026]通过设置的铸钢件的生产工艺监测方法可以减少铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，并且使生产出的铸件钢在长期使用中有不会出现机壳断裂的现象，尤其是在厚大断面的铸钢件生产上，效果更为显著，不会在使用时出现由于韧降低度导致使用脆断，并且铸造出的铸钢件成分均匀，使铸钢件更为耐磨，满足用户高质量水平的要求。
附图说明
[0027]图1为本技术的流程框图示意图。
具体实施方式
[0028]下面将结合本专利技术实施方案中的附图，对本专利技术实施方案中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方案仅仅是本专利技术一部分实施方案，而不是全部的实施方案。基于本专利技术中的实施方案，本领域普通技术人员在没有做出创造本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铸钢件的生产工艺监测方法，其特征在于：包括以下步骤；S1：混砂工艺监测；A1：材料要求监测：通过合适孔径的筛网对造型砂和水玻璃进行筛选监测，首先对造型砂进行选取，造型砂选用二氧化硅含量较高的天然砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，然后根据铸件大小来确定水玻璃的大小；A2：混制监测：通过称重设备称取造型砂和水玻璃，将造型砂和水玻璃以一定的比例进行混合，并且混制一定的时间，使混制好的混砂呈流动性无块状；S2：造型工艺监测；B1：制备基本原则：质量要求高的面放在底部，大平面放在底部，薄壁部分放在底部，厚大部分放在顶部，并且减少砂芯的数量，采用平直的分型面；B2：制备基本要求：对于木模要求轮廓完整，内部无裂纹、无破损和无残缺，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验，对于砂箱尺寸大小应根据木模规格确定，对于浇注系统浇口和冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度；B3：造型操作监测：确定操作流程顺序，具体为：选取合适砂箱
→
放置木模
→
填砂
→
紧实
→
放置上砂箱
→
安置浇冒口
→
填砂
→
紧实
→
起模修型
→
硬化，并且通过摄像装置对每个步骤进行拍摄记录，进行监测；S3：钢液熔炼监测：确定操作流程顺序，具体为：选择炉料(废钢)
→
熔化钢液
→
清理钢液废渣
→
添加金属矿石
→
钢液材质化验分析
→
根据化验分析进行钢液材质处理
→
脱氧
→
钢液出炉，并且通过摄像装置对每个步骤进行拍摄记录，进行监测；S4：浇注工艺监测；C1：浇注前监测：了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量，检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和可靠牲，熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序，检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况，清理浇注场地，保证浇注安全；C2：浇注操作监测：控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程，根据碳钢的型号，选择适宜的浇注温度，浇注温度在1540
‑
1580℃，浇注后待铸件凝固完毕，卸除压铁和箱卡；S5：铸件清理监测：清理流程监测：确定操作流...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘伟，王存永，荆旭旭，
申请(专利权)人：徐州上锻机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：