一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法技术

本发明专利技术提供一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法，包括如下步骤：S1在硅胶软模上制出带板型腔，并根据隔板的数量与位置将硅胶模分块，S2在硅胶软膜型面分别涂抹脱模剂，再将硅胶软膜组合固定在底座上，S3将隔板插入硅胶软模相应位置，S4硅胶软膜上铺贴预浸料，S5将阴模扣在制件上并合模，S6将合模用销棒固定在底座上，S7将模具放入热压罐或烘箱内，S8拆除模具。本方法简化了蒙皮、隔板、带板分别成型、分别固化再胶结或铆接的成型工艺；在制件制造过程中减少了进炉固化次数，以及相应减少因连接带来的种种麻烦，缩短了制件制造周期，提高制件结构可靠性，降低了设备使用成本和人工成本，提高了制件内、外表面的质量。量。量。

【技术实现步骤摘要】
一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法


[0001]本专利技术属于复合材料成型
，具体涉及一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法。

技术介绍

[0002]复材一体化成型是将蒙皮和筋一同固化成为整体零件的工艺方法，此方法可大量减少紧固件的使用，此外，该技术涉及到铺层设计、模具设计等方面，是一个立体的、综合性的关键技术研究方向。目前，国内大部分公司对类似型面复杂、且顶部尖锐的复合材料制件成型均采用各组件分开成型，再二次胶接的方式。蒙皮制作时，需先在阳模上铺层，铺覆完毕后，从阳模上取下，放入阴模固化。但在产品结构较复杂的情况下，产品分解的越多，所需要的模具就越多，使用大型设备的次数就越多，制作周期相对要长，能源消耗相对要高。且胶接面多，出现质量问题的可能性就大。且蒙皮从阳模上取下时处于未固化状态比较松软，易变性，放入固化模会局部不贴合，导致制件局部变形、空洞等。

技术实现思路

[0003]针对上述问题，本专利技术摒弃二次胶接，采用件蒙皮与带板、隔板一体成型，阴模和硅胶软模共固化的成型方式来成型制件。
[0004]本专利技术技术方案如下：一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法,包括阴模、蒙皮、硅胶软膜外腔、硅胶软膜内腔、底座、带板、隔板，所述方法包括以下步骤：S1在硅胶软模上制出带板型腔，为了便于制件固化后的脱模，硅胶软模分为硅胶软膜外腔和硅胶软膜内腔，硅胶软膜外腔和硅胶软膜内腔分界面以型面最高位置带板为基点，硅胶软膜外腔厚度：硅胶软膜内腔厚度约为1：2，其余部位等距过渡，并根据隔板的数量与位置将硅胶模分块；S2在硅胶软膜外腔、硅胶软膜内腔型面分别涂抹脱模剂，再将硅胶软膜外腔、硅胶软膜内腔组合固定在底座上；S3将已按数模下好料的隔板插入硅胶软模相应位置；S4在涂有脱模剂的硅胶软膜上铺贴预浸料；S5制件基本铺贴完成后，将阴模扣在制件上，合模，并与底座固定，检查制件外形是否符合要求，如不符合继续修复直至制件外形符合要求为止；S6制件外形符合要求后，将涂有脱模剂的阴模左右半模扣在已铺好层的制件上合模，用销棒固定，并与底座固定；S7将模具放入热压罐或烘箱内，并按树脂基体的固化要求进行固化，利用硅胶软膜热胀冷缩原理对制件加压，并利用阴模保证零件外形的准确性；S8固化完成后拆除阴模及底座，再将硅胶软膜与底座分离，将硅胶软膜内腔抽出，为硅胶软膜外腔的脱模留取一定空间，利用硅胶软膜柔软的特性将其与制件分离，达到脱模效果。
[0005]进一步的，所述步骤S1、S3、S4为了实现一体成型，在硅胶软膜上刻出带板型腔，并根据隔板的数量与位置将硅胶软模分块，用底座对其进行固定，保证硅胶软膜型面的准确性。
[0006]本专利技术的优点在于：
通过该技术手段本专利技术取得的有益技术效果为，该一体成型方法简化了蒙皮、隔板、带板分别成型、分别固化再胶结或铆接的成型工艺；在制件制造过程中减少了进炉固化次数，以及相应减少因连接带来的种种麻烦，缩短了制件制造周期，提高制件结构可靠性，降低了设备使用成本和人工成本，提高了制件内、外表面的质量。
附图说明
[0007]下面结合附图对本专利技术做进一步详细说明。
[0008]图1为本专利技术的结构示意图；图2为本专利技术的硅胶软模正视图；图中所示：1
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阴模、2
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蒙皮、3
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硅胶软膜外腔、4
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硅胶软膜内腔、5
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底座、6
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带板、7
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隔板。
具体实施方式
[0009]下面由特定的具体实施例说明本专利技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点及功效。所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0010]须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本专利技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本专利技术可实施的范畴。
[0011]如图1
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2所示本专利技术的一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法,包括阴模1、蒙皮2、硅胶软膜外腔3、硅胶软膜内腔4、底座5、带板6、隔板7，所述方法包括以下步骤：S1在硅胶软模上制出带板6型腔，为了便于制件固化后的脱模，硅胶软模分为硅胶软膜外腔3和硅胶软膜内腔4，硅胶软膜外腔3和硅胶软膜内腔4分界面以型面最高位置带板6为基点，硅胶软膜外腔3厚度：硅胶软膜内腔4厚度约为1：2，其余部位等距过渡，并根据隔板7的数量与位置将硅胶模分块；S2在硅胶软膜外腔3、硅胶软膜内腔4型面分别涂抹脱模剂，再将硅胶软膜外腔3、硅胶软膜内腔4组合固定在底座5上；S3将已按数模下好料的隔板7插入硅胶软模相应位置；S4在涂有脱模剂的硅胶软膜上铺贴预浸料；S5制件基本铺贴完成后，将阴模1扣在制件上，合模，并与底座5固定，检查制件外形是否符合要求，如不符合继续修复直至制件外形符合要求为止；S6制件外形符合要求后，将涂有脱模剂的阴模1左右半模扣在已铺好层的制件上合模，用销棒固定，并与底座5固定；S7将模具放入热压罐或烘箱内，并按树脂基体的固化要求进行固化，利用硅胶软膜热胀冷缩原理对制件加压，并利用阴模1保证零件外形的准确性；S8固化完成后拆除阴模1及底座5，再将硅胶软膜与底座5分离，将硅胶软膜内腔4抽出，为硅胶软膜外腔3的脱模留取一定空间，利用硅胶软膜柔软的特性将其与制件分离，达到脱模效果。
[0012]所述步骤S1、S3、S4为了实现一体成型，在硅胶软膜上刻出带板6型腔，并根据隔板7的数量与位置将硅胶软模分块，用底座5对其进行固定，保证硅胶软膜型面的准确性。
[0013]本专利技术的工作原理：一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法包括以下步骤。
[0014](1)在硅胶软模上制出带板7型腔。
[0015](2)为了便于制件固化后的脱模，硅胶软模分为硅胶软膜外腔3和硅胶软膜内腔4，硅胶软膜外腔3和硅胶软膜内腔4分界面以型面最高位置带板6为基点，硅胶软膜外腔3厚度：硅胶软膜内腔4厚度约为1：2，其余部位等距过渡，并根据隔板7的数量与位置将硅胶模分块。
[0016](3)在硅胶软膜外腔3和硅胶软膜内腔4型面分均匀的涂2～3遍脱模剂，最后一遍涂敷后用干净抹布将硅胶软膜外腔3和硅胶软膜内腔4表面擦拭光亮，晾置1h后，再将硅胶软膜外腔3和硅胶软膜内腔4组合固定在底座5上。
[0017](4)根据数模要求制出隔板7的外本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内腔含带板、隔板的复合材料制件一体成型工艺方法,包括阴模（1）、蒙皮（2）、硅胶软膜外腔（3）、硅胶软膜内腔（4）、底座（5）、带板（6）、隔板（7），其特征在于:所述方法包括以下步骤：S1在硅胶软模上制出带板（6）型腔，为了便于制件固化后的脱模，硅胶软模分为硅胶软膜外腔（3）和硅胶软膜内腔（4），硅胶软膜外腔（3）和硅胶软膜内腔（4）分界面以型面最高位置带板（6）为基点，硅胶软膜外腔（3）厚度：硅胶软膜内腔（4）厚度约为1：2，其余部位等距过渡，并根据隔板（7）的数量与位置将硅胶模分块；S2在硅胶软膜外腔（3）、硅胶软膜内腔（4）型面分别涂抹脱模剂，再将硅胶软膜外腔（3）、硅胶软膜内腔（4）组合固定在底座（5）上；S3将已按数模下好料的隔板（7）插入硅胶软模相应位置；S4在涂有脱模剂的硅胶软膜上铺贴预浸料；S5制件基本铺贴完成后，将阴模（1）扣在制件上，合模，并与底座（...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈红红，王焱，
申请(专利权)人：中航贵州飞机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：