一种压铸模具的扇形浇道结构制造技术

本实用新型专利技术涉及模具技术领域，具体涉及一种压铸模具的扇形浇道结构，该压铸模具包括扇形浇道结构、型腔、渣包、排气道和抽芯滑块，所述扇形浇道结构包括依次连通的料饼、直浇道和横浇道，所述直浇道一端与所述横浇道连接，另一端与所述料饼连接，所述横浇道包括过渡部和扇形浇口部，所述过渡部与所述直浇道连接，所述扇形浇道结构内垂直于扇形浇道结构轴线的横截面积自所述直浇道到所述横浇道逐渐减小。本实用新型专利技术中横浇道的前端为扇形浇口部，且扇形浇口部的扇形角度小于90

【技术实现步骤摘要】
一种压铸模具的扇形浇道结构


[0001]本技术涉及模具领域，具体的涉及一种压铸模具的扇形浇道结构。

技术介绍

[0002]一些金属工件通常会使用压铸的方式进行成型，压铸模具具有设立的浇道结构及紧邻浇道结构的型腔。在成型时，熔融的金属汤料会通过浇道结构进入到型腔中充填。
[0003]现有的铸件在力学性能上无法在建筑工地上适用，其主要原因是浇道的设计不合理以及压铸工艺参数不合理导致而成。在现有的许多浇道设计而言，凭经验、凭感觉来选择产品进浇的位置和浇口面积的大小，在直浇道、横浇道方面的设计原理却不注重，从而导致了产品在充填过程中速度、压力、温度都有一定程度的损失，造成铸件有气孔、缩孔疏松等缺陷，使得产品的力学性能下降，不足以承受住30
‑
40KN的力。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于克服上述技术问题，提供一种压铸模具的扇形浇道结构。
[0005]为实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：一种压铸模具的扇形浇道结构，该压铸模具包括扇形浇道结构、型腔、渣包、排气道和抽芯滑块，所述扇形浇道结构包括依次连通的料饼、直浇道和横浇道，所述直浇道一端与所述横浇道连接，另一端与所述料饼连接，所述横浇道包括过渡部和扇形浇口部，所述过渡部与所述直浇道连接，所述扇形浇道结构内垂直于扇形浇道结构轴线的横截面积自所述直浇道到所述横浇道逐渐减小。
[0006]进一步的，所述扇形浇口部的扇形角度为70
°‑
90
°
。
[0007]进一步的，所述扇形浇口部远离过渡部的一端的横截面积为450
‑
720mm2。
[0008]进一步的，所述扇形浇口部远离过渡部的一端的厚度为3
‑
6mm。
[0009]进一步的，所述渣包设置在型腔边缘，且渣包内部与所述型腔内部连通。
[0010]进一步的，所述渣包包括本体和连接部，所述连接部与所述型腔连通设置，所述本体一端与连接部连接，另一端与所述排气道连接。
[0011]进一步的，所述型腔设置在所述扇形浇口部远离过渡部的一端，所述型腔内部与所述扇形浇口部内部连通。
[0012]进一步的，所述压铸模具为一模一穴。
[0013]由上述对本技术的描述可知，与现有技术相比，本技术提供的一种压铸模具的扇形浇道结构具有如下优点：
[0014]1、该技术中横浇道的前端为扇形浇口部，且扇形浇口部的扇形角度为70
°‑
90
°
，且小于90
°
，有效的使金属液在填充过程中不会因为扇形浇口部角度过大而导致金属液进行多余位置的充填，造成成本的增加和铸件成型品质下降的问题出现；
[0015]2、扇形浇口部远离过渡部的一端的横截面积为450
‑
720mm2，厚度为3
‑
6mm，使得扇形浇口部具有面积大、浇口较厚的优点，方便对铸件进行增压补压，避免铸件的缩孔疏松等缺陷；
[0016]3、所述扇形浇道结构内垂直于扇形浇道结构轴线的横截面积自所述直浇道到所述横浇道逐渐减小，使得扇形浇道结构的内部有序变化，金属液在其内流动顺畅，避免金属液流动时卷入大量气体，降低压力、流速、温度的损失，提高铸件成型质量。
附图说明
[0017]图1为本技术压铸模具的扇形浇道结构的俯视图；
[0018]图2为本技术扇形浇道结构的示意图；
[0019]图3为本技术扇形浇口部的局部示意图。
具体实施方式
[0020]以下将结合本技术实施例中的附图对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
[0021]需要说明的是，本技术的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
[0022]参照图1
‑
3所示,一种压铸模具的扇形浇道结构，该压铸模具包括扇形浇道结构1、型腔2、渣包3、排气道4和抽芯滑块5，所述扇形浇道结构1包括依次连通的料饼11、直浇道12和横浇道13，所述直浇道12一端与所述横浇道13连接，另一端与所述料饼11连接，所述横浇道13包括过渡部131和扇形浇口部132，所述过渡部131与所述直浇道12连接，所述扇形浇道结构1内垂直于扇形浇道结构1轴线的横截面积自所述直浇道12到所述横浇道13逐渐减小。本技术中横浇道13的前端为扇形浇口部132，且扇形浇口部132的扇形角度小于90
°
，有效的使金属液在填充过程中不会因为扇形浇口部132角度过大而导致金属液进行多余位置的充填，造成成本的增加和铸件成型品质下降的问题出现，同时，扇形浇道结构1内垂直于扇形浇道结构1轴线的横截面积自所述直浇道12到所述横浇道13逐渐减小，使得扇形浇道结构1的内部有序变化，金属液在其内流动顺畅，避免金属液流动时卷入大量气体，降低压力、流速、温度的损失，提高铸件成型质量。
[0023]所述扇形浇口部132的扇形角度为70
°‑
90
°
，且小于90
°
，所述扇形浇口部132远离过渡部131的一端的横截面积为450
‑
720mm2，所述扇形浇口部132远离过渡部131的一端的厚度为3
‑
6mm，使得扇形浇口部132具有面积大、浇口较厚的优点，方便对铸件进行增压补压，避免铸件的缩孔疏松等缺陷。
[0024]所述渣包3设置在型腔2边缘，且渣包3内部与所述型腔2内部连通，所述渣包3包括本体31和连接部32，所述连接部32与所述型腔2连通设置，所述本体一端与连接部32连接，另一端与所述排气道4连接，渣包3设置在型腔2外沿，用以暂时存放温度较低的金属液，使其不会随着后续流入的金属液一起流到型腔22内而影响铸件成型质量，本体与排气道4连通设置，用以排出直浇道12和横浇道13内的气体从而避免了填充出现气孔。
[0025]所述型腔2设置在所述扇形浇口部132远离过渡部131的一端，所述型腔2内部与所
述扇形浇口部132内部连通，将金属液由料饼11倒入，使金属液依次沿直浇道12和横浇道13流畅流动入型腔2内，流动过程不易卷入大量气体，确保铸件成型质量。
[0026]所述压铸模具为一模一穴。
[0027]本技术提供的一种压铸模具的扇形浇道结构1具有如下优点：该技术中横浇道13的前端为扇形浇口部132，且扇形浇口部132的扇形角度为70
°‑
90
°...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸模具的扇形浇道结构，其特征在于：该压铸模具包括扇形浇道结构、型腔、渣包、排气道和抽芯滑块，所述扇形浇道结构包括依次连通的料饼、直浇道和横浇道，所述直浇道一端与所述横浇道连接，另一端与所述料饼连接，所述横浇道包括过渡部和扇形浇口部，所述过渡部与所述直浇道连接，所述扇形浇道结构内垂直于扇形浇道结构轴线的横截面积自所述直浇道到所述横浇道逐渐减小。2.根据权利要求1所述的压铸模具的扇形浇道结构，其特征在于：所述扇形浇口部的扇形角度为70
°‑
90
°
。3.根据权利要求1所述的压铸模具的扇形浇道结构，其特征在于：所述扇形浇口部远离过渡部的一端的横截面积为450
‑
720mm2。...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚杰，吴振辉，
申请(专利权)人：厦门格耐尔科技有限公司，
类型：新型
国别省市：