金属阀壳的连续冲压成型方法技术

本发明专利技术提供一种金属阀壳的连续冲压成型方法，包括如下步骤：冲定位孔步骤：在金属板料上加工至少一个定位孔；拉深成型步骤：对金属板料进行拉深成型，得到回转壁；侧孔成型步骤：将金属阀壳上的每个侧孔区分为由卡脚间隔的两个半孔，对每一个半孔分别在不同的工步成型；顶孔成型步骤：冲裁成型金属阀壳顶面的顶孔，并相应得到顶钩；落料步骤：将成型后的金属阀壳自金属板料上冲裁下来。该金属阀壳的连续冲压成型方法将单个侧孔拆分为由卡脚隔开的两个半孔分开冲切成型冲击过大，导致整形后的回转壁变形的问题；同时由于分开冲切成型，方便设计下模对卡脚从内侧形成支撑，增加内模的结构强度与稳定性。结构强度与稳定性。结构强度与稳定性。

【技术实现步骤摘要】
金属阀壳的连续冲压成型方法


[0001]本专利技术涉及金属冲压成型
，具体涉及一种金属阀壳的连续冲压成型方法。

技术介绍

[0002]新能源汽车通过电池中储存的电能取代传统燃油车中的燃料给运营车辆供能。电池/电池包由壳体封闭而成电池组件，壳体起到防水、防护、阻燃等功能，同时也需要及时将工作时内部气体排出，避免壳体内压过高，产生潜在安全隐患。
[0003]这通常通过在电池壳体上设置的泄压阀实现，泄压阀一般包括壳体以及影响内压实现开启的阀芯。泄压阀的壳体可以是塑料或者金属材料。当壳体是金属材料时，金属壳体一般具有从内到外的气体通道，并在气体通道内设置阀芯。为了实现泄压阀的安装固定，气体流通以及阀芯定位。金属壳体需要成型有安装固定的爪形特征、供气体流通的通道等，这意味着小巧的壳体上需要设置大量的特征结构特征，给壳体的成型工艺设计带来了困难。

技术实现思路

[0004]针对现有的金属阀壳结构小巧、形状特殊，难以以现有的成型工艺制作的问题，本专利技术提供一种金属阀壳的连续冲压成型方法。
[0005]本专利技术的技术方案提供一种金属阀壳的连续冲压成型方法，包括如下步骤：
[0006]冲定位孔步骤：在金属板料(M)上加工至少一个定位孔；
[0007]拉深成型步骤：对金属板料(M)进行拉深成型，得到回转壁(W3)；
[0008]侧孔成型步骤：将金属阀壳(W)上的每个侧孔(W1)区分为由卡脚(W2)间隔的两个半孔(W1S)，对每一个半孔(W1S)分别在不同的工步成型；/>[0009]落料步骤：将成型后的金属阀壳(W)自金属板料(M)上冲裁下来。
[0010]优选的，所述侧孔成型步骤中，取一仿形半孔(W1S)的左冲头(PL)从径向冲出单边半孔(W1S)，然后取仿形另一侧的半孔(W1S)的右冲头(PR)从径向冲出另一侧的半孔(W1S)，冲出的两个半孔(W1S)共同形成侧孔(W1)，左冲头(PL)与右冲头(PR)的冲切范围存在重叠。
[0011]优选的，所述侧孔成型步骤中，所述左冲头(PL)与所述右冲头(PR)重叠的交叉点位于侧孔(W1)的折角过渡处。
[0012]优选的，所述侧孔成型步骤中，对同一侧孔(W1)的两个半孔(W1S)的冲切作业工步至少错开一个工位设置。
[0013]优选的，所述冲定位孔步骤中，单次加工的定位孔为两个，分别位于金属板料(M)的两侧边缘。
[0014]优选的，所述拉深成型步骤中，通过多次拉深成型金属阀壳(W)，单次拉深的拉深系数l的范围为0.75≤l<1。
[0015]优选的，所述拉深成型步骤中，通过四次拉深成型金属阀壳(W)，单次拉深的拉深系数不小于0.8。
[0016]优选的，所述拉深成型步骤中，在末次拉深后至少设置一个整形工步，用于调整拉深后回转壁(W3)的形状尺寸。
[0017]优选的，所述侧孔成型步骤之后还设置有卡爪外扩步骤，卡爪外扩步骤包括对每一个卡脚(W2)外扩的工步，每一个外扩的工步中，上模(PV)与横向顶块(PH)之间通过斜面接触滑移，横向顶块(PH)的末端伸入金属阀壳(W)内部，并指向卡脚(W2)，通过上模(PV)下降推动横向顶块(PH)水平滑移使横向顶块(PH)的末端推动卡脚(W2)向外变形，并塑性保持。
[0018]优选的，所述顶孔成型步骤至少包括冲顶孔工步，冲顶孔工步通过与顶孔(W6)的预期尺寸形状相匹配的上模将位于金属阀壳(W)顶部的顶孔(W6)冲下，保留顶钩(W5)。
[0019]优选的，所述顶孔成型步骤还包括凸台成型工步与折弯步骤，凸台成型工步设置在冲顶孔工步的前道，折弯步骤设置在冲顶孔工步的后道；凸台成型工步用于成型金属阀壳(W)顶面的整周凸台，折弯步骤用于折弯成型经得到的顶钩(W5)的末端。
[0020]本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的金属阀壳的长径比大，如果采用一次拉深成型金属阀壳的回转壁以及圆角处将会发生破裂，无法完成金属阀壳的正常成型，而通过多次拉深与整形完成金属阀壳的主体回转部分成型，由于采用了多次拉深工艺，可以有效的控制单次拉深的拉深系数，避免金属阀壳在拉深过程中破裂；另一方面，多次拉深过程中的每一步拉深过程均基于前一次的拉深过程，可以通过依次实施的每一步拉深过程渐近地控制金属阀壳的成型参数，保证金属阀壳的成型过程稳定，成型尺寸均匀，尤其是可以保证拉深后的回转壁壁厚上下一致。
[0021]本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法将单个侧孔拆分为由卡脚隔开的两个半孔分开冲切成型，避免了将侧孔一次冲切时对回转壁产生过大的冲击，导致整形后的回转壁变形的问题；同时由于分开冲切成型，方便设计下模对卡脚从内侧形成支撑，即外模一次只从卡脚的一侧冲孔，则内模可以扩展至卡脚的另一侧，对卡脚形成完整的支撑，并增加内模的结构强度与稳定性；此外，对侧孔的分开成型对切口的冲切力更小，可以使切口处的毛刺更低矮更柔和，有利于后续的加工处理；最后，通过由于单次的切口长度仅为一次性成型过程的一半左右，上模的切口不易磨损，可以提高上模的使用时间，降低上模的维修与更换频次。
附图说明
[0022]图1为本专利技术的金属阀壳W的立体示意图；
[0023]图2为本专利技术的金属阀壳W的顶视示意图；
[0024]图3为本专利技术的金属阀壳W的侧视示意图；
[0025]图4为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的总流程图；
[0026]图5为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法在模具上的布局示意图；
[0027]图6为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的冲定位孔步骤的示意图；
[0028]图7为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的定位孔的设置示意图；
[0029]图8为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的拉深成型步骤的整体示意图；
[0030]图9为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的模具布局示意图；
[0031]图10为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的冲切位置的示意图；
[0032]图11为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的中一个的冲切示意图；
[0033]图12为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的卡爪外扩步骤的模具布局示意图；
[0034]图13为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的卡爪外扩步骤中一个外扩模具的结构示意图；
[0035]图14为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的顶孔成型步骤的模具布局示意图；
[0036]图15为本专利技术的金属阀壳的连续冲压成型方法的顶孔成型步骤成型后的金属阀壳W的剖面示意图。
[0037]图中，
[0038]W:金属阀壳W1:侧孔W2:卡脚W3:回转壁W4:壳顶W5:顶钩W6:顶孔W8:底盖W1S:半孔F:步进进给方向M:金属板料H:定位孔D:模具动作方向PL:左冲头PR:右冲头PH:横向顶块PV:上模
具体实施方式
[0039]以下结合附图和具体实施例，对本专利技术进行详细说明，在本说明书中，附图尺寸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属阀壳的连续冲压成型方法，其特征在于，包括如下步骤：冲定位孔步骤：在金属板料(M)上加工至少一个定位孔；拉深成型步骤：对金属板料(M)进行拉深成型，得到回转壁(W3)；侧孔成型步骤：将金属阀壳(W)上的每个侧孔(W1)区分为由卡脚(W2)间隔的两个半孔(W1S)，对每一个半孔(W1S)分别在不同的工步成型；落料步骤：将成型后的金属阀壳(W)自金属板料(M)上冲裁下来。2.如权利要求1所述的金属阀壳的连续冲压成型方法，其特征在于，所述侧孔成型步骤中，取一仿形半孔(W1S)的左冲头(PL)从径向冲出单边半孔(W1S)，然后取仿形另一侧的半孔(W1S)的右冲头(PR)从径向冲出另一侧的半孔(W1S)，冲出的两个半孔(W1S)共同形成侧孔(W1)，左冲头(PL)与右冲头(PR)的冲切范围存在重叠。3.如权利要求2所述的金属阀壳的连续冲压成型方法，其特征在于，所述侧孔成型步骤中，所述左冲头(PL)与所述右冲头(PR)重叠的交叉点位于侧孔(W1)的折角过渡处。4.如权利要求3所述的金属阀壳的连续冲压成型方法，其特征在于，所述侧孔成型步骤中，对同一侧孔(W1)的两个半孔(W1S)的冲切作业工步至少错开一个工位设置。5.如权利要求1所述的金属阀壳的连续冲压成型方法，其特征在于，所述冲定位孔步骤中，单次加工的定位孔为两个，分别位于金属板料(M)的两侧边缘。6.如权利要求1所述的金属阀壳的连续冲压成型方法，其特征在于，所述拉深成型步骤中，通过多次拉深成型金属阀壳(...

【专利技术属性】
技术研发人员：严家凯，谢丁胜，顾江平，王佳，
申请(专利权)人：安庆帝伯格茨缸套有限公司，
类型：发明
国别省市：