一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法技术

本发明专利技术涉及一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，属于钢铁冶炼的技术领域。具体包括以下方法：(1)零件取样分析；(2)调整材料化学成分；(3)调整工艺参数；所述冷轧钢的制备包括钢材冶炼、连铸、热轧、酸轧、退火、平整、卷取。本发明专利技术从材料机械性能方面进行改善，从而改善成形后零件表面浪形的缺陷，有利于降低零件表面浪形缺陷的产生，提升零件生产的合格率，提高用户的经济效益。提高用户的经济效益。提高用户的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法


[0001]本专利技术属于钢铁冶炼的
，具体涉及一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法。

技术介绍

[0002]冷轧钢就是经过冷轧生产，以热轧钢为基材在再结晶温度以下进行轧制而成的钢。冷轧是在室温条件下将钢板进一步轧薄至为目标厚度的钢板。和热轧钢板比较，冷轧钢其具有表面质量好、机械性能和工艺性能优良等特点，其被广泛的应用于汽车、家电等行业，而汽车外板件对零件成形后的表面质量要求很高，若表面出现浪形等缺陷会严重影响后续喷涂等工艺后的零件外观质量。因此，改善冷轧钢成形后零件表面的浪形显得尤为重要。
[0003]辊压成形后零件表面浪形缺陷的产生主要有两种原因：(1)零件的模具参数设置不合理，如压力、间隙等。(2)零件材料的机械性能不合适。在国标要求下，零件材料选择的钢种牌号通常有较大的性能区间，这会导致用户采购同一钢种辊压成形后出现不同零件表面质量的现象。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中存在的上述问题，本专利技术提供一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，以解决上述问题。专利技术根据辊压模具实际生产工艺和辊压成型后的零件表面形貌，通过调整带钢的退火温度和平整延伸率，提高材料的屈服强度，使材料的屈服强度超过辊压加工的纵向应力，进而改善辊压成型后零件的表面形貌，最终确定满足用户使用的适用性能区间，解决现有辊压成型后零件表面出现浪形缺陷的问题，提高零件生产的合格率。
[0005]本专利技术的技术方案如下：
[0006]一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，包括以下方法：(1)零件取样分析；(2)调整材料化学成分；(3)调整工艺参数。
[0007]所述冷轧钢的制备包括钢材冶炼、连铸、热轧、酸轧、退火、平整、卷取等工艺。
[0008]优选的，所述零件取样分析为对用户出现零件浪形卷进行取样分析，明确零件表面浪形产生的原因是辊压成型时纵向应力超过材料的屈服强度导致。
[0009]优选的，调整后零件的成分中，包括将C含量提高到0.06％～0.12％，Mn含量提高到0.6％～0.15％，Nb含量提高到0.03％～0.09％，Si含量控制在0.05％以下，Al含量控制在0.015％～0.1％，P、S含量均控制在0.025以下。
[0010]优选的，调整的工艺参数包括降低均热温度到750℃～780℃。
[0011]优选的，调整的工艺参数包括将平整延伸率调整至1.1％～1.2％。
[0012]优选的，所述热连轧为：板坯加热温度1200～1270℃、在炉时间140～280min；七机架连轧，粗轧开轧温度1050～1090℃，精轧开轧温度985～1060℃，精轧终轧温度870～920
℃；轧后采用后段层流冷却模式；投用U型卷取，头尾部40米内卷取温度570
‑
710℃，中部540
‑
680℃。
[0013]所述酸连轧为：酸洗槽中提前2小时添加1
‰
～2
‰
浓度的酸洗缓蚀剂，酸洗工艺速度≥100m/min，工艺段出口检查确认钢板表面无过酸洗和欠酸洗；五机架连轧，总压下率46.66％～88.0％。
[0014]所述连续退火为：退火速度≤240m/min，炉内氢含量3％～7％、氧含量≤10ppm，炉压100～400Pa；均热温度750～780℃，缓冷终点温度640～700℃，快冷终点温度300～460℃，时效终点温度280～380℃，终冷出炉温度≤155℃。
[0015]所述平整为：轧辊粗糙度(Ra)2.0～4.0μm，工作辊峰值数(Pc)90～100cm，平整液浓度3％，平整延伸率1.1％～1.2％，带钢表面粗糙度(Ra)0.6～1.90μm，不符合时立即在线换辊。
[0016]本专利技术的有益效果为：
[0017]本专利技术从材料机械性能方面进行改善，从而改善成形后零件表面浪形的缺陷，有利于降低零件表面浪形缺陷的产生，提升零件生产的合格率，提高用户的经济效益。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1是本专利技术实施例所述的辊压成型工艺简化示意图。
[0020]图2是本专利技术实施例所述的冷轧结构钢零件表面浪形缺陷形貌实物图。
[0021]图3是本专利技术实施例所述的冷轧结构钢工艺改善后的零件表面形貌实物图。
具体实施方式
[0022]为了使本
的人员更好地理解本专利技术中的技术方案，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本专利技术保护的范围。
[0023]实施例1
[0024]一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，包括如下步骤：
[0025](1)钢材冶炼
[0026]控制冶炼后的钢材成分如下：C 0.066％，Mn 0.7％，Nb 0.031％，Si 0.02％，Al0.036％，P 0.016％，S 0.008％，余量为Fe。
[0027](2)连铸
[0028]将液态钢水迅速凝固结晶，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯，并对头、尾进行扒皮处理。
[0029](3)热轧
[0030]控制板坯加热温度1210～1270℃、在炉时间240min；七机架连轧，粗轧开轧温度
1050～1090℃，精轧开轧温度985～1060℃，精轧终轧温度870～920℃；轧后采用后段层流冷却模式；投用U型卷取，头尾部40米内卷取温度600
‑
670℃，中部570
‑
640℃。
[0031](4)酸轧
[0032]酸洗槽中提前2小时添加1
‰
～2
‰
浓度的酸洗缓蚀剂，酸洗工艺速度≥100m/min，工艺段出口检查确认钢板表面无过酸洗和欠酸洗；五机架连轧，总压下率71.4％。
[0033](5)退火
[0034]退火速度≤240m/min，炉内氢含量3％～7％、氧含量≤10ppm，炉压100～400Pa；均热温度750℃，缓冷终点温度640～670℃，快冷终点温度410～450℃，时效终点温度340～380℃，终冷出炉温度≤155℃。
[0035](6)平整
[0036]工作辊为普通辊，轧辊粗糙度(Ra)3.0μm，工作辊峰值数(Pc)90～100cm，平整液浓度3％，平整延伸率1.1％，带钢表面粗糙度(Ra)0.6
‑
1.9μm。
[0037]实施例2
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种改善冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，其特征在于，包括以下方法：(1)零件取样分析；(2)调整材料化学成分；(3)调整工艺参数；冷轧钢的制备步骤包括钢材冶炼、连铸、热轧、酸轧、退火、平整、卷取。2.如权利要求1所述的冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，其特征在于，零件取样分析为对用户出现零件浪形卷进行取样分析，明确零件表面浪形产生的原因是辊压成型时纵向应力超过材料的屈服强度导致。3.如权利要求1所述的冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，其特征在于，调整后零件的成分中，包括将C含量提高到0.06％～0.12％，Mn含量提高到0.6％～0.15％，Nb含量提高到0.03％～0.09％，Si含量控制在0.05％以下，Al含量控制在0.015％～0.1％，P、S含量均控制在0.025以下。4.如权利要求1所述的冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，其特征在于，调整的工艺参数包括降低均热温度到750℃～780℃。5.如权利要求1所述的冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，其特征在于，调整的工艺参数包括将平整延伸率调整至1.1％～1.2％。6.如权利要求1所述的冷轧钢辊压成型后零件表面浪形的方法，其特征在于，热连轧为：板坯加热温度1200～1270℃、在炉时间140～280min；七机架连轧，粗轧开轧温度10...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁明凯，康华伟，张磊，殷继丽，何召东，孙冰，侯晓英，王乐，王鹏，冯帆，
申请(专利权)人：山东钢铁集团日照有限公司，
类型：发明
国别省市：