本发明专利技术公开了一种用于碟簧装配的压紧系统，包括C型架，所述C型架上设置有装配定位装置，待压装的碟簧产品置于所述装配定位装置中，所述装配定位装置的上方依次设置有装配压头和油压控制系统，通过所述油压控制系统给予所述装配压头施压，所述装配压头内设置有定位件和锁紧件，通过所述定位件对碟簧产品进行定位，通过所述锁紧件对碟簧产品进行锁止；本发明专利技术同时还公开了该用于碟簧装配的压紧系统的使用方法，通过上述方式，本发明专利技术不仅装夹方便、简单、快速，而且可靠性和稳定性大幅度提高，其装夹效率和良率也得到有效提升。装夹效率和良率也得到有效提升。装夹效率和良率也得到有效提升。
【技术实现步骤摘要】
一种用于碟簧装配的压紧系统及其使用方法
[0001]本专利技术涉及碟簧装配
，特别是涉及一种用于碟簧装配的压紧系统及其使用方法。
技术介绍
[0002]在组件的组装过程中，需要使用组装工装或者组装设备才能将产品定位和固定，尤其是对于一些有特殊要求的组装件，不仅需要在一定的压力下才能进行装配，而且对于组装的精度要求较高。
[0003]如图1和图2为常见的一种碟簧产品，包括主轴201，主轴201的一侧装有销子202，主轴201的外侧套有主体203，销子201对应卡在主体203的槽中，在主轴201的上方依次装有垫圈204、碟簧205、垫片206和锁紧螺母207；此种碟簧产品需要在碟簧和主轴中心对齐后，在一定压力下进行压装，其压装效果的好坏直接影响产品的使用性能。目前常规采用手动压紧工装，此种方式虽然能够实现装配，但是一方面没法准确控制压装的压力，另一方面无法确保碟簧压装时的定位精度，同时压装的速度和质量也难以达到越来越高的使用要求。
技术实现思路
[0004]本专利技术主要解决的技术问题是提供一种用于碟簧装配的压紧系统及其使用方法，不仅装夹方便、简单、快速，而且可靠性和稳定性大幅度提高，装夹效率和良率有效提升。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术采用的一个技术方案是：提供一种用于碟簧装配的压紧系统，包括C型架，所述C型架上设置有装配定位装置，待压装的碟簧产品置于所述装配定位装置中，所述装配定位装置的上方依次设置有装配压头和油压控制系统，通过所述油压控制系统给予所述装配压头施压，所述装配压头内设置有锁紧件，通过所述锁紧件对碟簧产品进行锁止。
[0006]优选的，所述油压控制系统包括设置在所述装配压头上方的压力传感器，所述C型架的一侧设置有配合使用的测力仪，所述压力传感器的上方设置有油压机，所述油压机包括压头和施力油缸。
[0007]优选的，所述压头和施力油缸之间设置有限位轴，所述C型架上设置有与所述施力油缸相互平行的限位支架，所述限位支架的上下端分别设置有用于控制限位轴移动范围的限位开关，所述C型架的侧面分别设置有用于控制所述油压控制系统工作的油压控制开关和用于控制所述装配定位装置工作的定位控制开关。
[0008]优选的，所述装配定位装置包括设置在所述C型架上的装配底座，所述装配底座上下两面的平面度需小于0.05mm，所述装配底座上分别设置有碟簧夹持单元和主轴定位单元。
[0009]优选的，所述碟簧夹持单元包括对称设置在所述装配底座上的两个等高支撑座，每一所述等高支撑座上对应设置有双轴气缸，每一所述双轴气缸水平方向连接设置至滑动块和夹持辅助块，每一所述夹持辅助块的相对的一侧均凹陷设置有仿形凹槽。
[0010]优选的，所述两个等高支撑座的实现方式为每个所述等高支撑座单独加工时留有0.5mm的余量，待安装至所述装配底座后，再通过机器将0.5mm的余量加工掉。
[0011]优选的，所述等高支撑座之间设置有支撑主座，所述支撑主座内设置有与每一所述滑动块滑动配合的滑动槽，所述支撑主座的外侧水平设置有直线导轨，每一所述滑动块和所述直线导轨之间滑动设置有导轨滑块。
[0012]优选的，所述主轴定位单元包括贯穿设置在所述支撑主座高度方向的定位槽，所述定位槽的一侧设置有主轴定位条，所述定位槽的另一侧对应设置有胀移推动机构。
[0013]优选的，所述胀移推动机构包括设置在所述支撑主座内的薄壁气缸，所述薄壁气缸的顶端设置有单向侧夹头，所述单向侧夹头朝向碟簧产品的一侧斜向滑动设置有斜向推块，所述单向侧夹头的对立侧竖直滑动设置有纵向推块。
[0014]为解决上述技术问题，本专利技术采用的另一个技术方案是：提供一种用于碟簧装配的压紧系统的使用方法，包括如下步骤：
[0015](a)按压油压控制开关(10)，施力油缸(62)向上运动，触碰到上方的限位开关(9)后停止运动；
[0016](b)将待压装的碟簧产品置于装配定位装置内的定位槽(22)内，按压定位控制开关(11)；
[0017](c)薄壁气缸(24)带动单向侧夹头(25)向下移动，斜向推块(26)向两侧张开，触碰到碟簧产品中主轴的侧向直面，将主轴定位好；
[0018](d)双轴气缸(14)带动夹持辅助块(16)从两侧对碟簧进行锁紧定位；
[0019](e)再次按压油压控制开关(10)，施力油缸(62)向下滑动，装配压头(2)持续下压碟簧上方的垫片直至设定值，然后保压，通过锁紧件(3)将垫片上方的锁紧螺母进行锁止；
[0020](f)重新按压油压控制开关(10)，施力油缸(62)向上滑动，触碰到上方的限位开关(9)后停止；
[0021](g)重新按压定位控制开关(11)，夹持定位机构回归到原始位置，即可取出工件，单个产品的压装过程完成，后续按照上述过程循环工作。
[0022]本专利技术的有益效果是：
[0023]本专利技术提供的一种用于碟簧装配的压紧系统及其使用方法，相比于传统压装方式，不仅压装快速、便捷，而且可靠性和稳定性良好，装夹力设置好后无需人工再进行调整，装夹效率和良率也得到大幅度的提高，通过本压紧系统有效减少了人为装夹导致的不良，装置的使用寿命大于三年且维护成本低，通用性强，有效缩减了专用压紧装置的设计成本和制作成本，同时压装精度相比于传统压装方式明显提高，本压紧系统为申请人自主研发，尤其适用于碟簧产品的装配，具有非常好的技术推广价值。
附图说明
[0024]图1是本专利技术用于压装的碟簧产品的结构示意图；
[0025]图2是图1碟簧产品的另一角度示意图，用于体现销子对应卡在主体中槽内的状态；
[0026]图3是本专利技术一种用于碟簧装配的压紧系统的整体结构示意图；
[0027]图4是本专利技术一种用于碟簧装配的压紧系统中装配定位装置的结构示意图；
[0028]图5是本专利技术装配定位装置中的局部示意图，用于体现夹持辅助块内侧仿形凹槽的结构；
[0029]图6是本专利技术装配定位装置中的局部示意图，用于体现主轴的定位原理；
[0030]图7是本专利技术装配定位装置中的局部示意图，用于体现主体的定位原理
[0031]附图中各部件的标记如下：
[0032]1、C型架；2、装配压头；3、锁紧件；4、压力传感器；5、测力仪；6、油压机；61、压头；62、施力油缸；7、限位轴；8、限位支架；9、限位开关；10、油压控制开关；11、定位控制开关；12、装配底座；13、等高支撑座；14、双轴气缸；15、滑动块；16、夹持辅助块；17、仿形凹槽；18、支撑主座；19、滑动槽；20、直线导轨；21、导轨滑块；22、定位槽；23、主轴定位条；24、薄壁气缸；25、单向侧夹头；26、斜向推块；27、纵向推块。
具体实施方式
[0033]下面对本专利技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0034]实施例：
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于碟簧装配的压紧系统，其特征在于：包括C型架(1)，所述C型架(1)上设置有装配定位装置，待压装的碟簧产品置于所述装配定位装置中，所述装配定位装置的上方依次设置有装配压头(2)和油压控制系统，通过所述油压控制系统给予所述装配压头(2)施压，所述装配压头(2)内设置有锁紧件(3)，通过所述锁紧件(3)对碟簧产品进行锁止。2.根据权利要求1所述的一种用于碟簧装配的压紧系统，其特征在于：所述油压控制系统包括设置在所述装配压头(2)上方的压力传感器(4)，所述C型架(1)的一侧设置有配合使用的测力仪(5)，所述压力传感器(4)的上方设置有油压机(6)，所述油压机(6)包括压头(61)和施力油缸(62)。3.根据权利要求2所述的一种用于碟簧装配的压紧系统，其特征在于：所述压头(61)和施力油缸(62)之间设置有限位轴(7)，所述C型架(1)上设置有与所述施力油缸(62)相互平行的限位支架(8)，所述限位支架(8)的上下端分别设置有用于控制限位轴(7)移动范围的限位开关(9)，所述C型架(1)的侧面分别设置有用于控制所述油压控制系统工作的油压控制开关(10)和用于控制所述装配定位装置工作的定位控制开关(11)。4.根据权利要求1所述的一种用于碟簧装配的压紧系统，其特征在于：所述装配定位装置包括设置在所述C型架(1)上的装配底座(12)，所述装配底座(12)上下两面的平面度需小于0.05mm，所述装配底座(12)上分别设置有碟簧夹持单元和主轴定位单元。5.根据权利要求4所述的一种用于碟簧装配的压紧系统，其特征在于：所述碟簧夹持单元包括对称设置在所述装配底座(12)上的两个等高支撑座(13)，每一所述等高支撑座(13)上对应设置有双轴气缸(14)，每一所述双轴气缸(14)水平方向连接设置至滑动块(15)和夹持辅助块(16)，每一所述夹持辅助块(16)的相对的一侧均凹陷设置有仿形凹槽(17)。6.根据权利要求5所述的一种用于碟簧装配的压紧系统，其特征在于：所述两个等高支撑座(13)的实现方式为每个所述等高支撑座(13)单独加工时留有0.5mm的余量，待安装至所述装配底座(12)后，再通过...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘巧侠，蒋圣华，仝丹丹，
申请(专利权)人：苏州市联佳精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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