一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺制造技术

本发明专利技术涉及联合制碱技术领域，提出了一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，包括如下步骤，氨合成反应气经热交换器、水冷器降温进入冷交换器换冷；经冷交换器分离液氨后进入氨冷器进一步降温；在氨冷器壳程中加入液氨作制冷剂，气化气氨送联碱母液吸氨，作为联碱生产母液原料。通过上述技术方案，解决了现有技术中合成氨冷器低压气氨采用冰机回收，而联碱外冷器高压气氨送联碱母液吸氨，一方面，合成气氨冰机压缩比较高，浪费电耗；另一方面，联碱外冷器高压气氨送吸氨，能量未能充分利用的问题。能量未能充分利用的问题。能量未能充分利用的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺


[0001]本专利技术涉及联合制碱
，具体的，涉及一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺。

技术介绍

[0002]传统联合制碱法中气氨系单独分系统处理，即合成氨氨冷器气氨采用冰机回收；联碱氯化铵结晶外冷器气氨送母液吸氨作生产母液系统原料。
[0003]一般地，传统合成氨生产工艺中，为确保氨冷效果，使用冰机抽吸氨冷器气氨，保证气氨压力约0.1MPa～0.2MPa(表压，对应氨冷温度约
‑
20℃～
‑
10℃)，冰机气氨经压缩、冷凝后送氨槽循环使用。
[0004]联碱氯化铵冷析结晶器为降低母液温度，同样采用液氨作制冷剂，通过外冷器冷却循环母液。外冷器气氨送母液吸氨，并控制气氨压力0.3MPa～0.4MPa左右(表压，对应氨冷温度约0℃～5℃)。
[0005]上述联碱合制碱法生产中气氨回收处理工艺存在下列缺陷：
[0006]1、相对地，合成氨冷器低压气氨(表压约0.1MPa～0.2MPa)采用冰机回收，而联碱外冷器高压气氨(表压约0.3MPa～0.4MPa)送联碱母液吸氨，一方面，合成气氨冰机压缩比较高，浪费电耗；另一方面，联碱外冷器高压气氨送吸氨，能量未能充分利用。
[0007]2、氨合成系统产生的液氨在高压下溶解了部分合成反应的氢氮气，经合成冷交、氨分减压放氨后会释放出来，液氨通过氨槽补入氨冷器后，制冷气化气氨在经冰机压缩、冷凝过程中因含上述不凝性惰性气体，造成冰机出口憋压，能耗较高，且影响冰机正常运行。r/>[0008]3、联碱外冷器清洗倒换液氨小槽因长期循环使用，液氨中含有一定量油污，外冷器气氨直接送联碱吸氨，会造成部分油带入母液中，导致纯碱白度下降(出灰碱原因之一)。

技术实现思路

[0009]本专利技术提出一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，解决了现有技术中合成氨冷器低压气氨采用冰机回收，而联碱外冷器高压气氨送联碱母液吸氨，一方面，合成气氨冰机压缩比较高，浪费电耗；另一方面，联碱外冷器高压气氨送吸氨，能量未能充分利用的问题。
[0010]本专利技术的技术方案如下：
[0011]一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，包括如下步骤，
[0012]氨合成反应气经热交换器、水冷器降温，进入冷交换器换冷并分离液氨后进入氨冷器进一步降温；
[0013]在氨冷器壳程中加入液氨作制冷剂，气化气氨送联碱母液吸氨，作为联碱生产母液原料。
[0014]作为进一步的技术方案，氨合成反应气经热交换器、水冷器降温进入冷交换器换冷。
[0015]作为进一步的技术方案，氨合成反应气经冷交换器分离大部分液氨后进入氨冷器
进一步降温。
[0016]作为进一步的技术方案，将合成氨冷器气氨送联碱母液吸氨回收。
[0017]作为进一步的技术方案，联碱氯化铵冷析结晶器采用液氨作制冷剂，通过外冷器加液氨冷却循环母液，外冷器气氨送冰机回收。
[0018]作为进一步的技术方案，即联合制碱法中若未配置传统铜洗精制工艺，与合成氨冷器气氨气量理论数据对比，补充部分联碱外冷器气氨去吸氨，以满足联碱母液吸氨量要求。
[0019]作为进一步的技术方案，为保证联碱生产母液吸氨平衡，联合制碱法中若配置有传统铜洗精制工艺，根据合成、铜洗氨冷器气氨量理论数据计算，将合成、铜洗氨冷器部分气氨送冰机回收。
[0020]本专利技术的工作原理及有益效果为：
[0021]本专利技术充分利用联合制碱工艺的优势，改变合成、联碱气氨各自单独回收的工艺，系统气氨回收采用分级回收工艺，具有以下有益效果：
[0022]1、将合成、精炼(若有)的氨冷器来低压力气氨通过管线送至联碱结晶吸收处，供联碱生产母液吸氨使用；将联碱外冷器蒸发的高压力气氨通过冰机回收，达到提高冰机进口压力，降低冰机压缩比，减开冰机，节约电耗的目的。
[0023]2、合成氨氨冷器气氨直接送联碱母液吸氨，因系补充新鲜液氨，含油污量少，从而避免对碱质造成影响(防止出灰碱)。
[0024]3、联碱外冷器气氨送冰机回收，相比，可避免合成氨冷器补充新鲜液氨中解吸的不凝性惰性气体(氢、氮气)进冰机回收对冰机运行造成影响，并降低电耗。
附图说明
[0025]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0026]图1为传统合成氨气氨流程图；
[0027]图2为传统联碱吸氨气氨流程图；
[0028]图3为本专利技术中分级回收处理工艺合成氨气氨流程图；
[0029]图4为本专利技术中分级回收处理工艺联碱吸氨气氨流程图。
具体实施方式
[0030]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本专利技术保护的范围。
[0031]如图1～图4所示，本实施例提出了一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，包括如下步骤，
[0032]氨合成反应气经热交换器、水冷器降温，进入冷交换器换冷并分离液氨后进入氨冷器进一步降温；
[0033]在氨冷器壳程中加入新鲜液氨作制冷剂，气化气氨送联碱母液吸氨，作为联碱生产母液原料。
[0034]联合制碱氯化铵冷析结晶器外冷器气氨去冰机回收并循环利用。
[0035]本实施例中，传统合成氨生产工艺中，氨合成反应气经热交换器、水冷器降温后进入冷交换器换冷，经冷交分离大部分液氨后进入氨冷器进一步降温，在氨冷器壳程中加入液氨作制冷剂，气化气氨直接送联碱母液吸氨，用作联碱生产母液原料。控制气氨压力约0.1MPa～0.2MPa(表压，对应氨冷温度约
‑
20℃～
‑
10℃)，确保氨冷正常工艺指标。
[0036]本实施例中，联碱氯化铵冷析结晶器为降低母液温度，同样采用液氨作制冷剂，通过外冷器加液氨冷却循环母液。外冷器气氨送冰机回收循环使用，并控制气氨压力0.3MPa～0.4MPa左右(表压，对应氨冷温度约0℃～5℃)。
[0037]与合成氨冷器气氨气量理论数据对比，补充部分联碱外冷器气氨去吸氨，保证气氨量满足联碱母液吸氨要求。
[0038]本实施例中，根据合成氨冷器气氨气量理论数据：777.45Kg/T氨(小合成氨设计手册数据)，合成氨氨冷器气氨量不能完全满足联碱母液吸氨要求，需补充部分联碱外冷器气氨去吸氨。
[0039]将合成、铜洗氨冷器部分气氨送冰机回收。
[0040]联合制碱法中若配置有传统铜洗精制工艺，根据合成、铜洗氨冷器气氨量理论数据计算，将合成、铜洗氨冷器部分气氨送冰机回收。
[0041]本实施例中，若联合制碱法中配置有传统铜洗精制工艺，同理根据铜洗氨冷器气氨量理论数据：357.471Kg/T氨(小合成氨设计手册数据)，合成、铜洗气氨合计1134.92Kg/T氨，为确保本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，包括如下步骤，氨合成反应气经热交换器、水冷器降温，进入冷交换器换冷并分离液氨后进入氨冷器进一步降温；其特征在于，在氨冷器壳程中加入液氨作制冷剂，气化气氨送联碱母液吸氨，作为联碱生产母液原料。2.根据权利要求1所述的一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，其特征在于，氨合成反应气经热交换器、水冷器降温进入冷交换器换冷。3.根据权利要求2所述的一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，其特征在于，氨合成反应气经冷交换器分离大部分液氨后进入氨冷器进一步降温。4.根据权利要求1所述的一种联合制碱法气氨分级回收处理工艺，其特征在于，将合成氨冷器气氨送联...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭建强，周中旭，田宏伟，邓永华，邓严仔，罗飞跃，
申请(专利权)人：重庆湘渝盐化有限责任公司，
类型：发明
国别省市：