一种铸件毛坯余量自动检测和加工方法技术

本发明专利技术涉及一种铸件毛坯余量自动检测和加工方法，通过在机械加工设备上增加检测程序、预加工粗铣程序，将检测出的余量数值自动反馈到机械加工中心的设备上，并与零件的数控加工程序进行直接关联，通过预加工粗铣程序对余量数值进行修正，实现无人干预的自动加工。不仅能解决铸件毛坯余量检测的技术问题，同时还能解决机械加工设备刀具损坏、加工过程中断的技术问题，具有尺寸测量精确，检测效率高，成本低的优点。本发明专利技术实现了斜楔产品的铸件毛坯多个角度面的快速自动测量，实现了三轴、四轴、五轴铸件毛坯角度面的直接测量，弥补了三坐标测量设备的不足，解决数控机床加工铸件毛坯余量偏差对斜楔产品的质量和自动化加工设备造成的影响。成的影响。成的影响。

【技术实现步骤摘要】
一种铸件毛坯余量自动检测和加工方法


[0001]本专利技术涉及铸件加工
，尤其涉及一种铸件毛坯余量自动检测和加工方法。

技术介绍

[0002]在冲压模具制造领域，对于大尺寸、薄壁、异型结构类的零件，常采用铸造和机械加工的整体成型方法。汽车冲压模具标准件斜楔产品以角度面为主，具有品种多、加工面多、零件体积小的特点。目前常见的汽车冲压模具标准件斜楔产品，首先采用整体铸造形成铸件毛坯，再通过机械加工对铸件毛坯的外形轮廓、端面、以及装配面、装配孔进行机加工，最终获得成型的斜楔产品，斜楔产品的毛坯以铸件毛坯居多。这种铸造和机械加工的整体成型方法具有材料去除量少、变形预先释放，加工效率高、手工操作工作量不大等优点。但是，由于铸造工艺本身的特点，铸造的零件公差波动较大的特点，铸件毛坯余量存在不均或偏大的情况，导致最终形成的斜楔产品尺寸不合格，偏差较大；另外，铸件毛坯余量存在不均或偏大，还会导致后续机械加工的设备刀具损坏，使加工过程中断、设备严重受损，需停工检查，严重影响生产效率。尽管生产线人员高度关注加工过程，但依然无法提前预判铸件毛坯异常的情况。
[0003]现有技术中，针对斜楔产品的铸件毛坯余量一般通过手动检测或三坐标检测的方式进行预先测量，根据测量值进行手工去量操作，然后再进行机械加工。
[0004]但是，传统手动测量方式，测量尺寸不够精确，且费时费力，影响即时测量即时加工的需求。采用三坐标测量，成本较高，而且，铸件毛坯检测和加工不在同一设备上，容易导致检测结果不能与铸件毛坯一一对应的问题，加工效率低；另外，在三坐标上检测需要对被检测的铸件毛坯重新建立基准和坐标，检测效率低，周期不能满足生产加工要求。此外，这两种铸件毛坯余量的检测方式，只能检测铸件毛坯外形的余量，不能把检测出的余量数值自动反馈到机械加工中心的设备上，并与零件的数控加工程序进行直接关联，还需要操作人员根据每个铸件毛坯的余量检测结果对加工程序进行人工调整，因此在实际的加工过程中仍然不能从根本上解决斜楔产品尺寸不合格，刀具损坏、加工过程中断的技术问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种铸件毛坯余量自动检测和加工方法，通过在机械加工设备上增加检测程序、预加工粗铣程序，将检测出的余量数值自动反馈到机械加工中心的设备上，并与零件的数控加工程序进行直接关联，通过预加工粗铣程序对余量数值进行修正，实现无人干预的自动加工。不仅能解决铸件毛坯余量检测的技术问题，同时还能解决机械加工设备刀具损坏、加工过程中断的技术问题，具有尺寸测量精确，检测效率高，成本低的优点。
[0006]为实现上述目的，本专利技术所设计的一种铸件毛坯余量自动检测和加工方法，包括以下步骤，
[0007]步骤1.将斜楔产品的铸件毛坯通过工装夹具安装在机械加工设备的工作台上；
[0008]步骤2.创建铸件毛坯的加工坐标系；
[0009]步骤3.调用对应工序的毛坯余量检测程序、预加工粗铣程序和正式加工程序，设定检测程序为主程序，设定预加工粗铣程序为子程序；
[0010]步骤4.编制标准化的检测程序，机械加工设备运行检测程序，通过检测程序中事先写入的宏程序代码开始检测铸件毛坯待加工工序面的加工余量，并将检测的余量数值自动写入数控机械加工设备的存储器中；
[0011]步骤5.根据检测程序的宏程序代码指令将铸件毛坯的检测结果与其理论值进行运算比对，得出铸件毛坯余量的数值；若不满足检测程序中设定的参数，则进入步骤6；若满足检测程序中设定的参数，直接进入步骤7；
[0012]步骤6.调用对应的预加工粗铣程序进行去量加工，直至去量结果满足检测程序中设定的参数后，停止预加工粗铣程序；
[0013]步骤7.通过宏程序自动调用正式加工程序进行数控机械加工，形成最终的斜楔产品。
[0014]作为优选方案，所述步骤4中，根据数控机床系统和斜楔产品的加工工艺，针对铸件毛坯各个角度面的结构特征进行分析，根据角度面特征及数量，确定测量点的数量、测量位置、探测方式，编制标准化的检测程序。
[0015]作为优选方案，所述步骤4中，操作人员根据工艺程序单中的测量点位置，调用检测程序，采用数控加工中心雷尼绍红外线测头进行探测，启动加工设备后，红外线测头自动测量铸件毛坯的基准点位置；加工前对铸件毛坯的角度面进行在线测量。
[0016]作为优选方案，所述步骤4中，将测量坐标自动读取至加工设备的坐标中，同时将测量结果根据检测程序的宏程序代码相应指令自动传递至数控机床设置的坐标系里，并写入计算公式，用于后续铸件毛坯余量的结果计算。
[0017]作为优选方案，所述步骤6中，根据铸件毛坯余量的数值宏程序自动判断预加工粗铣程序的运行次数。
[0018]本专利技术的有益效果：
[0019]本专利技术实现了斜楔产品的铸件毛坯多个角度面的快速自动测量，实现了三轴、四轴、五轴铸件毛坯角度面的直接测量，弥补了三坐标测量设备的不足，解决数控机床加工铸件毛坯余量偏差对斜楔产品的质量和自动化加工设备造成的影响。
[0020]通过在机械加工设备上增加检测程序、预加工粗铣程序，将检测出的余量数值自动反馈到机械加工中心的设备上，并与零件的数控加工程序进行直接关联，通过预加工粗铣程序对余量数值进行修正，使铸件毛坯余量检测和机械加工成最终的斜楔产品两道工序在同一设备上完成，实现无人干预的自动加工，降低了对人员的依赖程度，有效保障了数控机床的精度和使用寿命。
[0021]不仅能解决铸件毛坯余量检测的技术问题，同时还能解决机械加工设备刀具损坏、加工过程中断的技术问题，具有尺寸测量精确，检测效率高，成本低的优点。
附图说明
[0022]图1为本专利技术的流程图；
[0023]图2为斜楔产品在加工设备上的装夹示意图；
[0024]图3为本专利技术的测量示意图；
[0025]图4为本专利技术实施例的测量点位；
[0026]图5为本专利技术实施例各测量点位的数值及存储位置；
[0027]图6为本专利技术的宏程序代码；
[0028]附图标记说明：
[0029]1‑
斜楔产品、2
‑
铸件毛坯余量面、3
‑
铸件毛坯成型面、4
‑
测头、5
‑
夹具、6
‑
加工设备。
具体实施方式
[0030]为使本专利技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本专利技术，而非对本专利技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本专利技术相关的部分而非全部。
[0031]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铸件毛坯余量自动检测和加工方法，其特征在于：包括以下步骤，步骤1.将斜楔产品的铸件毛坯通过工装夹具安装在机械加工设备的工作台上；步骤2.创建铸件毛坯的加工坐标系；步骤3.调用对应工序的毛坯余量检测程序、预加工粗铣程序和正式加工程序，设定检测程序为主程序，设定预加工粗铣程序为子程序；步骤4.编制标准化的检测程序，机械加工设备运行检测程序，通过检测程序中事先写入的宏程序代码开始检测铸件毛坯待加工工序面的加工余量，并将检测的余量数值自动写入数控机械加工设备的存储器中；步骤5.根据检测程序的宏程序代码指令将铸件毛坯的检测结果与其理论值进行运算比对，得出铸件毛坯余量的数值；若不满足检测程序中设定的参数，则进入步骤6；若满足检测程序中设定的参数，直接进入步骤7；步骤6.调用对应的预加工粗铣程序进行去量加工，直至去量结果满足检测程序中设定的参数后，停止预加工粗铣程序；步骤7.通过宏程序自动调用正式加工程序进行数控机械加工，形成最终的斜楔产品。2.根据权利要求1所述的铸件毛坯余量...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈文林，田洪涛，严林，
申请(专利权)人：武汉东风科尔模具标准件有限公司，
类型：发明
国别省市：