抗拉伸的人造革的制造方法、抗拉伸的人造革及汽车内饰技术

本发明专利技术涉及一种抗拉伸的人造革的制造方法、抗拉伸的人造革及汽车内饰，使用硅烷偶联剂乙醇溶液处理的短切纤维作为组分，并采用压延工艺形成人造革。在确保人造革原有优点的基础上，还能够增强人造革的拉伸强度、撕裂强度和断裂伸长率，使得人造革具有更优异的抗拉伸性能，提升汽车的安全性。提升汽车的安全性。提升汽车的安全性。

【技术实现步骤摘要】
抗拉伸的人造革的制造方法、抗拉伸的人造革及汽车内饰


[0001]本专利技术涉及人造革
，具体涉及一种抗拉伸的人造革的制造方法、抗拉伸的人造革及汽车内饰。

技术介绍

[0002]人造革作为天然皮革的替代品，性价比高，更加环保，越来越被广泛应用，特别是在汽车领域，作为汽车内饰使用，如座椅、头枕等的面料。人造革中通常会包括一层发泡层，以增大人造革的厚度并使得人造革具有质轻的特点。在发泡层中作为主要成分的聚氯乙烯树脂的使用量较高，为了降低成本，在发泡层制作中常常会增加填充剂，虽然这部分的量相对于聚氯乙烯来说较小，但为了更好地降低成本和起到增量的作用，填充剂的用量相对其他成分也比较高；而为了改善人造革的耐高温、耐低温和抗冲击性能，在有的发泡层中，会增加热塑性聚氨酯弹性体，如现有技术专利CN106283706A。
[0003]虽然热塑性聚氨酯弹性体有助于提升人造革的拉伸强度、断裂伸长率和撕裂强度，但是其要想达到明显的效果，需要的量比较高，而且自身的价格昂贵，造成人造革的成本太高；且在人造革应用于汽车内饰时，很难达到所需的力学性能要求，在发生碰本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抗拉伸的人造革的制造方法，其特征在于，包括步骤：S10：使用硅烷偶联剂乙醇溶液处理短切纤维的表面；S20：将聚氯乙烯树脂、增塑剂、有机发泡剂、丙烯酸酯促发泡剂、稳定剂、加工助剂、以及处理后的短切纤维混合为初级混料，搅拌均匀，得到混合原料；其中，所述混合原料中短切纤维的直径为5μm～7μm、长度为0.1mm～2mm的短切纤维；其中，混合原料的配比为：聚氯乙烯树脂100重量份、增塑剂60～95重量份、有机发泡剂10～25重量份、促发泡剂1～5重量份、稳定剂1～2重量份、加工助剂1～5重量份、短切纤维5～25重量份；S30：将混合原料加热至185℃～215℃，设置压片或者压辊温度为140℃～170℃之后进行压片，压片60s～120s，同时压片的压强达到20MPa，之后保压60s～120s，室温冷却，得到发泡层半成品；S40：将所述发泡层半成品加热至185℃～215℃，发泡50s～90s之后，室温冷却，得到抗拉伸人造革，所述人造革的拉伸强度大于或者等于0.5MPa，撕裂强度大于或者等于1.1kN/m；断裂伸长率大于或者等于110％，表观密度为0.18～0.41g/cm3。2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S10中的短切纤维选自：碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、聚酯纤维、植物纤维、麻纤维中的一种或者多种。3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S10中的短切纤维选自碳纤维；所述步骤S20中的短切纤维的份数为10～20重量份；所述步骤S40中的人造革的拉伸强度大于或者等于0.8MPa，撕裂强度大于或者等于2.1kN/m；断裂伸长率大于或者等于120％。4.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S10中的短切纤维为玻璃纤维；所述步骤S20中的短切纤维的份数为14～16重量份；所述步骤S40中的人造革的拉伸强度大于或者等于1.2MPa，撕裂强度大于或者等于3.2kN/m；断裂伸长率大于或者等于170％。5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述聚氯乙烯树脂选自K＝65PVC、K＝75PVC、K＝80PVC的一种或多种；所述增塑剂选自邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二异壬酯、邻苯二甲酸二异壬酯、邻苯二甲酸二癸酯、邻苯二甲酸二酯中的一种或多种；所述有机发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮异丁腈、偶氮二碳酸二异丙酯中的一种或多种。6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S10中的短切纤维的长度为0.1mm～10mm；所述步骤S20中将所述初级混料依次送入搅拌机和混炼机中搅拌均匀，得到所述混合原料，其中，长度为0.1mm～10mm的短切纤维被混炼机剪切至长度为0.1mm～2mm。7.根据权利要求6所述的制造方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴灵燕，黄晓斌，崔长伟，王天雨，牛康民，喻冬青，宋伟锋，
申请(专利权)人：加通汽车内饰常熟有限公司，
类型：发明
国别省市：