一种组合双联泵制造技术

本发明专利技术涉及一种组合双联泵，该组合双联泵局部浸泡于油底壳内，包括泵体、机油泵内转子、机油泵外传子、机油泵泵盖、主动轴、真空泵转子、真空泵叶片、真空泵泵盖；泵体上设有真空泵泵腔和机油泵泵腔，并设有用于连通真空泵泵腔的进、排气通道和用于连通机油泵泵腔的进、排油通道，真空泵泵腔内装有真空泵转子和多个真空泵叶片，机油泵泵腔内装有机油泵内转子和机油泵外转子，主动轴贯穿两泵腔并穿设于真空泵转子和机油泵内转子的轴孔内；泵体上设有连通机油泵泵腔和真空泵泵腔的润滑油路，真空泵泵腔的底面和侧壁设有配气槽。本发明专利技术结构紧凑，减少了安装空间，降低了发动机的功耗。降低了发动机的功耗。降低了发动机的功耗。

【技术实现步骤摘要】
一种组合双联泵


[0001]本专利技术涉及发动机润滑系统和制动系统，具体涉及一种集成机油泵和真空泵的组合双联泵。

技术介绍

[0002]现有技术中，真空泵和机油泵普遍都是分开使用，相当于两个不同的结构由各自相关的传动机构带动工作，这不符合当前维护保养和简化结构的设计理念，增大了发动机的功耗。真空泵通常是由凸轮驱动，由于凸轮驱动转速低，所需体积较大，能耗较高，且增加了部件质量和减小了发动机结构空间方面的潜力。将真空泵和机油泵组合可减少真空泵体积，但真空泵由曲轴驱动，其受到的负荷增大，转速更快，对其负载能力提出了更高的要求。

技术实现思路

[0003]本专利技术要解决的技术问题是提供一种集成机油泵和真空泵的组合双联泵，该双联泵结构紧凑，占用空间少，符合当前维护保养和简化结构的设计理念。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是：一种组合双联泵，其局部浸泡于油底壳内，该双联泵包括泵体、机油泵内转子、机油泵外传子、机油泵泵盖、主动轴、真空泵转子、真空泵叶片、真空泵泵盖；所述泵体上设有真空泵泵腔和机油泵泵腔，并设有用于连通真空泵泵腔的进、排气通道和用于连通机油泵泵腔的进、排油通道，真空泵泵腔内装有真空泵转子和多个真空泵叶片，机油泵泵腔内装有机油泵内转子和机油泵外转子；主动轴贯穿两泵腔并穿设于真空泵转子和机油泵内转子的轴孔内；真空泵转子周面的一侧贴靠在真空泵泵腔的侧壁上，所述泵体上设有连通机油泵泵腔和真空泵泵腔的润滑油路，进入真空泵泵腔的润滑油在离心力作用下被甩到真空泵泵腔的侧壁上，用于填充真空泵叶片与真空泵泵腔侧壁之间的间隙；真空泵叶片、真空泵转子与真空泵泵腔侧壁之间围成进气腔、工作腔和排气腔，真空泵泵腔的底面和侧壁设有配气槽，真空泵泵盖的结合面上同样设置有配气槽。
[0005]在上述技术方案中，由于真空泵与机油泵共轴传动，真空泵直接从机油泵引油进行润滑，减少了真空泵润滑管路的设计，简化了零件的加工，而且压力差波动小，减小了压力波动对真空泵抽气性能的影响；油液从泵体机油泵泵腔通过润滑油路直接进入真空泵泵腔，油液在离心力作用下润滑真空泵转子和真空泵叶片的摩擦面，并挤压真空泵叶片使之与真空泵泵腔侧壁紧密接触，填补腔内缝隙，防止腔内高低压区域互相窜气，保证真空泵泵腔良好的密封性；然后在真空泵泵腔内设置配气槽，能够增大吸气量，避免出现困油、困气现象，排出高压油气，满足强度要求。
[0006]在一个实施例中，在真空泵泵腔侧壁上设有一个涵盖进气口的进气配气槽和一个涵盖排气口的排气配气槽，在排气配气槽下方的真空泵泵腔底面靠近侧壁的位置设有一条弧形的底部配气槽。
[0007]在一个实施例中，所述真空泵泵盖的结合面上对应进气配气槽和排气配气槽的位置各设有一个泵盖配气槽。
[0008]在一个实施例中，所述润滑油路的进口端与机油泵泵腔的低压区相通，所述润滑油路的出口端开设于真空泵泵腔的高压区。由于双联泵是浸泡于油底壳内，真空泵内的最佳机油量对于提高真空泵的使用效率和使用寿命具有重要意义，在保证真空泵充分润滑时真空泵内的存油量越少越有利于有利于发动机功耗的减少；润滑油路的进口端设置于机油泵腔低压区的好处：
①
运转过程中，真空泵腔多余的油可以被机油泵吸走；
②
冷启动下真空泵腔本就存油少，机油泵低压吸，真空泵高压排，对冷启动也是有好处的；润滑油路的出口端设置于真空泵泵腔高压区的好处：能减少真空泵停机时压力油倒吸进入真空泵，从而降低真空泵泵腔内的存油量，提高真空泵的使用效率和使用寿命，减少发动机的能耗。
[0009]在一个实施例中，排气配气槽的开槽起点距离真空泵转子与真空泵泵腔侧壁密封处为0
°‑4°
，排气配气槽的开槽终点延伸至真空泵泵腔的排气腔。在排气口距离真空泵转子与真空泵泵腔侧壁密封处之间的一小段空间为危险空间，因为此处空间封闭，高压油、气无法排出，借助排气配气槽就能将该危险空间与排气口打通，使危险空间内的高压油、气从排气口排出。
[0010]在一个实施例中，排气配气槽的开槽终点距离真空泵转子与真空泵泵腔侧壁密封处为8
°‑
15
°
，排气配气槽的开槽宽度比排气口上下边缘均多0.3
‑
0.5mm,开槽深度为2.0
‑
2.5mm。
[0011]在一个实施例中，所述机油泵内转子靠近泵体一侧的端面设有环形的储油槽。内转子开有储油槽，一方面减轻了重量，另一方面储油槽内的机油能直接润滑主动轴。
[0012]在一个实施例中，所述泵体上的真空泵进、排气通道内均装有单向阀，进、排气通道在泵体外侧的开口均高于油底壳压力油。
附图说明
[0013]图1为本专利技术实施例中的组合双联泵立体结构示意图；图2为本专利技术实施例中的真空泵内部结构示意图；图3为本专利技术实施例中的机油泵内部结构示意图；图4为本专利技术实施例中的机油泵泵腔结构示意图；图5为本专利技术实施例中的真空泵泵腔结构示意图；图6为本专利技术实施例中的真空泵泵腔危险空间结构示意图；图7为本专利技术实施例中的真空泵泵盖配气槽示意图；图8为本专利技术实施例中的机油泵内转子示意图；附图标记为：1——泵体
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2——主动轴
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3——进口端4——真空泵转子
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5——真空泵叶片
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6——出口端7——机油泵内转子
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8——机油泵外转子
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9——进气配气槽10——排气配气槽
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11——底部配气槽
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12——泵盖配气槽7a——储油槽。
具体实施方式
[0014]为了使专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例
对本专利技术进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不限于本专利技术。
[0015]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、
ꢀ“
厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、
ꢀ“
外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0016]如图1至8所示，一种组合双联泵，其局部浸泡于油底壳内，包括泵体1、机油泵内转子7、机油泵外传子8、机油泵泵盖、主动轴2、真空泵转子4、真空泵叶片5、真空泵泵盖；泵体1上设有真空泵泵腔和机油泵泵腔，并设有用于连通真空泵泵腔的进、排气通道和用于连通机油泵泵腔的进、排油通道，进、排气通道内均装有单向阀，且进、排气通道在泵体1外侧的开口均高于油底壳压力油；真空泵泵腔内装有真空泵转子4和多个真空泵叶片5，机油泵泵腔内装有机油泵内转子7和机油泵外转子8，机油泵内转子7靠近泵体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种组合双联泵，其特征在于：该组合双联泵局部浸泡于油底壳内，包括泵体（1）、机油泵内转子（7）、机油泵外传子（8）、机油泵泵盖、主动轴（2）、真空泵转子（4）、真空泵叶片（5）、真空泵泵盖；所述泵体（1）上设有真空泵泵腔和机油泵泵腔，并设有用于连通真空泵泵腔的进、排气通道和用于连通机油泵泵腔的进、排油通道，真空泵泵腔内装有真空泵转子（4）和多个真空泵叶片（5），机油泵泵腔内装有机油泵内转子（7）和机油泵外转子（8）；主动轴（2）贯穿两泵腔并穿设于真空泵转子（4）和机油泵内转子（7）的轴孔内；真空泵转子（4）周面的一侧贴靠在真空泵泵腔的侧壁上，所述泵体（1）上设有连通机油泵泵腔和真空泵泵腔的润滑油路，进入真空泵泵腔的润滑油在离心力作用下被甩到真空泵泵腔的侧壁上，用于填充真空泵叶片（5）与真空泵泵腔侧壁之间的间隙；真空泵叶片（5）、真空泵转子（4）与真空泵泵腔侧壁之间围成进气腔、工作腔和排气腔，真空泵泵腔的底面和侧壁设有配气槽，真空泵泵盖的结合面上同样设置有配气槽。2.根据权利要求1所述的组合双联泵，其特征在于：在真空泵泵腔侧壁上设有一个涵盖进气口的进气配气槽（9）和一个涵盖排气口的排气配气槽（10），在排气配气槽（10）下方的真空泵泵腔底面靠近侧壁的位置设有一条弧形的底部配气槽（11）。3.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：颜东阳，董仁泽，刘行，郭天立，
申请(专利权)人：湖南腾智机电有限责任公司，
类型：发明
国别省市：