本实用新型专利技术的电池高度差检测装置，包括载料台及检测组件，载料台用于承托电池，检测组件包括升降驱动件、升降块、顶杆、位移感应器及弹性件，升降块设置于升降驱动件的输出轴上，顶杆滑动设置于升降块上，弹性件分别与升降块及顶杆相抵接，位移感应器设置于升降块内，且位移感应器朝向顶杆设置，升降驱动件用于带动升降块进行升降运动，当升降块带动顶杆下降，以使顶杆抵接于电池的钢帽时，使得顶杆滑入升降块内，进而使得顶杆的部分结构遮挡位移感应器。如此，将本申请的电池高度差检测装置应用到电池的生产线上能够自动检测电池的钢帽是否凸出，避免人工手动检测，一方面能够提高检测效率，另一方面有效保证检测准度。另一方面有效保证检测准度。另一方面有效保证检测准度。
【技术实现步骤摘要】
电池高度差检测装置
[0001]本技术涉及电池高度测试领域，特别是涉及一种电池高度差检测装置。
技术介绍
[0002]无论是各类穿戴设备，还是电动汽车，均能够见到锂电池的身影。锂电池作为储能装置，其比能量、能量密度、储能大小、安全性等各方关注的重点。
[0003]锂电池按照结构可分为方形铝壳电池、电池及软包电池。对于如图1所示的单个电池20。为了使得电池可以驱动电机等大功率设备，因此需要将多个电池20进行串并联后形成电池模组或者电池包进行使用。而将多个电池20串并联，意味着需要使用镍带30将多个电池20的电极进行焊接，具体地，将多个电池20竖直并排放置，然后将镍带30与电池20的钢帽22焊接。
[0004]然而，由于电池20的外壳21与钢帽22为组装的结构，因此在生产异常时，会出现电池20的外壳21高于钢帽22的情况，亦即电池20的肩高D大于其总高E的情况，这种情况下，会导致后续电池20无法与镍带30顺利焊接。而目前主要依靠人工进行手动检测，不但效率低下，而且检测准度差。因此，提出了本技术的电池高度差检测装置。
技术实现思路
[0005]本技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够应用到生产线上以实现自动对电池进行检测的电池高度差检测装置。
[0006]本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0007]一种电池高度差检测装置，包括：
[0008]载料台，所述载料台用于承托电池；及
[0009]检测组件，所述检测组件包括升降驱动件、升降块、顶杆、位移感应器及弹性件，所述升降驱动件固定设置于所述载料台的上方，所述升降块设置于所述升降驱动件的输出轴上，所述顶杆滑动设置于所述升降块上，所述弹性件分别与所述升降块及所述顶杆相抵接，所述位移感应器设置于所述升降块内，且所述位移感应器朝向所述顶杆设置；
[0010]所述升降驱动件用于带动所述升降块进行升降运动，当所述升降块带动所述顶杆下降，以使所述顶杆抵接于电池的钢帽时，使得所述顶杆滑入所述升降块内，进而使得所述顶杆的部分结构遮挡所述位移感应器。
[0011]在其中一个实施例中，所述升降块内开设有检测腔，所述位移感应器设置于所述检测腔的内侧壁上。
[0012]在其中一个实施例中，所述检测腔的底壁上还开设有滑腔，所述顶杆滑动设置于所述滑腔内，所述弹性件与所述滑腔的底壁相抵接。
[0013]在其中一个实施例中，所述滑腔的内侧壁靠近所述检测腔的一端上设置有限位块，所述限位块用于阻挡所述顶杆从所述滑腔内滑出。
[0014]在其中一个实施例中，所述检测腔的内径小于电池的外径。
[0015]在其中一个实施例中，所述弹性件为弹簧。
[0016]在其中一个实施例中，所述电池高度差检测装置还包括缓冲组件，所述缓冲组件包括缓冲座及缓冲弹簧，所述缓冲座固定设置于所述升降驱动件的输出轴上，所述升降块滑动设置于所述缓冲座内，所述缓冲弹簧分别与所述升降块及所述缓冲座相抵接，所述缓冲弹簧用于推顶所述升降块往远离所述升降驱动件的方向滑动。
[0017]在其中一个实施例中，所述缓冲座内开设有缓冲腔，所述升降块滑动设置于所述缓冲腔内，所述缓冲弹簧与所述缓冲腔的内侧壁相抵接。
[0018]在其中一个实施例中，所述缓冲座远离所述升降驱动件的一端上设置有卡位块，且所述卡位块位于所述缓冲腔内，所述卡位块用于阻挡所述升降块滑出。
[0019]在其中一个实施例中，所述升降驱动件为气缸。
[0020]与现有技术相比，本技术至少具有以下优点：
[0021]本技术的电池高度差检测装置，包括载料台及检测组件，载料台用于承托电池，检测组件包括升降驱动件、升降块、顶杆、位移感应器及弹性件，升降驱动件固定设置于载料台的上方，升降块设置于升降驱动件的输出轴上，顶杆滑动设置于升降块上，弹性件分别与升降块及顶杆相抵接，位移感应器设置于升降块内，且位移感应器朝向顶杆设置，升降驱动件用于带动升降块进行升降运动，当升降块带动顶杆下降，以使顶杆抵接于电池的钢帽时，使得顶杆滑入升降块内，进而使得顶杆的部分结构遮挡位移感应器。如此，将本申请的电池高度差检测装置应用到电池的生产线上能够自动检测电池的钢帽是否凸出，避免人工手动检测，一方面能够提高检测效率，另一方面有效保证检测准度。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0023]图1为本技术的电池的剖面结构示意图；
[0024]图2为本技术的一实施方式的电池高度差检测装置的剖面结构示意图；
[0025]图3为图2所示的电池高度差检测装置的部分剖面结构示意图；
[0026]图4为本技术的一实施方式的顶杆的结构示意图。
具体实施方式
[0027]为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳实施方式。
[0028]请参阅图2及图3，一种电池高度差检测装置10，包括载料台100及检测组件200，载料台100用于承托电池20，检测组件200包括升降驱动件210、升降块220、顶杆230、位移感应器240及弹性件250，升降驱动件210固定设置于载料台100的上方，升降块220设置于升降驱动件210的输出轴上，顶杆230滑动设置于升降块220上，弹性件250分别与升降块220及顶杆230相抵接，位移感应器240设置于升降块220内，且位移感应器240朝向顶杆230设置，升降驱动件210用于带动升降块220进行升降运动，当升降块220带动顶杆230下降，以使顶杆230
抵接于电池20的钢帽22时，使得顶杆230滑入升降块220内，进而使得顶杆230的部分结构遮挡位移感应器240。
[0029]需要说明的是，载料台100用于承托电池20，例如，载料台100可以是固定的台面结构，也可以是被驱动的输送带，以带动电池20从检测组件200的下方经过。当电池20位于顶杆230的下方时，由升降驱动件210带动升降块220进行下降运动，使得升降块220带动顶杆230下降。当顶杆230的底端与电池20相抵接时，相当于顶杆230下降受阻，但是随着升降驱动件210继续动作，亦即升降块220继续下降，顶杆230会推顶弹性件250，使得弹性件250被压缩，顶杆230相对于升降块220进行滑动。由于位移感应器240安装在升降块220内，位移感应器240朝向顶杆230设置，因此当顶杆230相对于升降块220进行滑动时，顶杆230会遮挡位移感应器240，使得位移感应器240测出顶杆230的位移量。进一步地，随着升降驱动件210继续动作，升降块220继续下降直至最终抵接在电池20的钢帽22的两侧本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电池高度差检测装置，其特征在于，包括：载料台，所述载料台用于承托电池；及检测组件，所述检测组件包括升降驱动件、升降块、顶杆、位移感应器及弹性件，所述升降驱动件固定设置于所述载料台的上方，所述升降块设置于所述升降驱动件的输出轴上，所述顶杆滑动设置于所述升降块上，所述弹性件分别与所述升降块及所述顶杆相抵接，所述位移感应器设置于所述升降块内，且所述位移感应器朝向所述顶杆设置；所述升降驱动件用于带动所述升降块进行升降运动，当所述升降块带动所述顶杆下降，以使所述顶杆抵接于电池的钢帽时，使得所述顶杆滑入所述升降块内，进而使得所述顶杆的部分结构遮挡所述位移感应器。2.根据权利要求1所述的电池高度差检测装置，其特征在于，所述升降块内开设有检测腔，所述位移感应器设置于所述检测腔的内侧壁上。3.根据权利要求2所述的电池高度差检测装置，其特征在于，所述检测腔的底壁上还开设有滑腔，所述顶杆滑动设置于所述滑腔内，所述弹性件与所述滑腔的底壁相抵接。4.根据权利要求3所述的电池高度差检测装置，其特征在于，所述滑腔的内侧壁靠近所述检测腔的一端上设置有限位块...
【专利技术属性】
技术研发人员：姚繁，徐巧红，关木林，尚迎梅，刘金成，
申请(专利权)人：惠州亿纬锂能股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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