一种整浇回转窑窑衬烘窑工艺与应用制造技术

本发明专利技术涉及回转窑处理湿法炼锌渣技术领域，其目的在于提供了一种整浇回转窑窑衬烘窑工艺与应用，包括两个阶段：第一阶段为整体浇筑窑衬的养护干燥阶段，第二阶段为整体浇筑炉衬的升温烘窑阶段；当窑衬整体浇筑完成后，将窑衬模具全部拆除，在窑衬表面铺设1～3cm厚的稻草秸秆，每隔6～12小时对窑衬进行一次雾化喷水，喷水后回转窑转1/2圈，以防窑衬失水过快造成干裂，窑衬自然养护风干约5～7天后对自然风干窑衬进行升温烘窑。本发明专利技术通过设计整体浇筑窑衬烘窑升温过程，控制回转窑窑衬膨胀速率，延长了回转窑炉衬寿命，提升了回转窑开车率和设备利用率。率和设备利用率。率和设备利用率。

【技术实现步骤摘要】
一种整浇回转窑窑衬烘窑工艺与应用


[0001]本专利技术属于回转窑处理湿法炼锌渣
，具体涉及一种整浇回转窑窑衬烘窑工艺与应用。

技术介绍

[0002]回转窑是建材、有色、冶金等行业重要的生产设备，其主要由传动系统、窑壳、窑衬等组成，窑衬主要有分离贴靠堆砌的耐火砖窑衬和整体浇筑窑衬。分离贴靠堆砌的耐火砖窑衬存在砌缝的滑差位移，导致分裂贴靠堆砌耐火材料窑衬使用寿命短，一般在6个月左右。不定型耐火材料整体浇筑窑衬由于其有效运行周期长、检修率低、设备利用率高、成本少、环保效益好等优势，在回转窑炉衬逐渐得到广泛的应用。由于不定型耐火材料整体浇筑窑衬是通过整体浇筑技术使其预回转窑结合，因此回转窑的烘窑质量直接影响着窑衬的使用性能。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种整浇回转窑窑衬烘窑工艺与应用，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：
[0005]一种整浇回转窑窑衬烘窑工艺，包括以下两个阶段：
[0006]第一阶段为整体浇筑窑衬的养护干燥阶段：该阶段为整浇窑衬的自然养护风干阶段，当窑衬整体浇筑完成后，将窑衬模具全部拆除，在窑衬表面铺设1～3cm厚的稻草秸秆，每隔6～12小时对窑衬进行一次雾化喷水，喷水后回转窑转1/2圈，以防窑衬失水过快造成干裂；窑衬自然养护风干约5～7天后可进行下一阶段升温烘窑；
[0007]第二阶段为整体浇筑炉衬的升温烘窑阶段：对自然风干窑衬进行升温烘窑，升温烘窑过程中保持窑尾压力为40～60Pa，烘窑温度从常温至110℃，以3～4℃/h的速度升温，约用30小时；当窑尾温度升至110℃时，恒温24h；窑尾温度升从110℃至200℃时，以4～5℃/h的速度升温约用18h；当窑尾温度升至200℃时，恒温24h；窑尾温度从200℃升至350℃时，以5～6℃/h的速度升温，约用30小时；当窑尾温度长达350℃时恒温24小时；窑尾温度升从350℃至500℃时，以6～7℃/h的速度升温约用25h；当窑尾温度升至500℃时，恒温16h；窑尾温度从500℃升至600℃以7～8℃/h的速度升温约用12h；当窑尾温度升至600℃时投料生产。
[0008]所述窑尾温度从常温升至250℃时窑间转，每小时转窑1/4圈。
[0009]所述窑尾温度从250℃升至350℃时，回转窑连续慢转。
[0010]所述窑尾温度在350℃以上时，启动窑主电机转窑，并根据需要调节窑转速。
[0011]所述窑尾温度达350℃时，根据情况投入少量焦煤，同时启动窑皮淋水和冲渣水。
[0012]综上所述，由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是：
[0013]本专利技术通过设计整体浇筑窑衬烘窑升温过程，控制回转窑窑衬膨胀速率，延长了
回转窑炉衬寿命，提升了回转窑开车率和设备利用率。
附图说明
[0014]图1是本专利技术实施例的烘窑升温曲线图。
具体实施方式
[0015]下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本专利技术，在此本专利技术的示意性实施例以及说明来解释本专利技术，但并不作为对本专利技术的限定。
[0016]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本专利技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0017]因此，以下对在附图中提供的本专利技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本专利技术的范围，而是仅仅表示本专利技术的选定实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0018]实施例1
[0019]按照整浇方案对回转窑耐火内衬进行整体浇筑完成后，在内衬上铺设2cm厚的稻草秸秆，每隔12小时对秸秆进行一次喷水养护，每喷水养护一次回转窑转半圈，如此操作重复进行7天，回转窑内衬全部干燥凝固。
[0020]回转窑内衬常温养护结束后，用劈柴(或天然气、柴油、重油等燃料)对窑衬进行烘烤，烘烤过程中保持鼓风机和引风机开启状态，并保持窑尾压力为50Pa左右。按照升温曲线，通过控制鼓风量，保持回转窑尾温度按照3℃/h升温速率升温至110℃，大约30小时，温度升至110℃后，保温24h，保温期间，窑尾温度波动不超过
±
5℃；保温结束后，继续调整鼓风量和燃料加入量，使窑尾按照4℃/h的升温速率升温至200℃，大约用时20h左右，温度升至200℃后，保温24小时，保温期间，窑尾温度波动不超过
±
5℃；保温结束后，调整鼓风量和燃料量，使窑尾温度按照5℃/h升温速率升温至350℃，之后保温24小时；保温结束后，继续调整鼓风量和燃料量，使窑尾温度按照6℃/h升温速率升至500摄氏度后保温16小时；保温结束后调整燃料量和鼓风量，使窑尾温度按照7℃/h升温速率升至600摄氏度后保温18小时便可以进行投料生产。
[0021]窑尾温度从常温升至250℃时窑间转，每小时转窑1/4圈；
[0022]窑尾温度从250℃升至350℃时回转窑连续慢转；
[0023]窑尾温度在350℃以上时，启动窑主电机转窑，并根据需要调节窑转速。
[0024]窑尾温度达350℃时，根据情况投入少量焦煤，同时启动窑皮淋水和冲渣水。
[0025]回转窑投料生产至检修，回转窑内衬使用18个月无脱落与开裂现象，较砌砖型回转窑窑衬寿命药厂10个月以上。
[0026]实施例2
[0027]按照整浇方案对回转窑耐火内衬进行整体浇筑完成后，在内衬上铺设3cm厚的稻草秸秆，每隔6小时对秸秆进行一次喷水养护，每喷水养护一次回转窑转半圈，如此操作重
复进行5天，回转窑内衬全部干燥凝固。
[0028]回转窑内衬常温养护结束后，用劈柴(或天然气、柴油、重油等燃料)对窑衬进行烘烤，烘烤过程中保持鼓风机和引风机开启状态，并保持窑尾压力为40Pa左右。按照升温曲线，通过控制鼓风量，保持回转窑尾温度按照4℃/h升温速率升温至110℃，大约30小时，温度升至110℃后，保温24h，保温期间，窑尾温度波动不超过
±
5℃；保温结束后，继续调整鼓风量和燃料加入量，使窑尾按照5℃/h的升温速率升温至200℃，大约用时20h左右，温度升至200℃后，保温24小时，保温期间，窑尾温度波动不超过
±
5℃；保温结束后，调整鼓风量和燃料量，使窑尾温度按照6℃/h升温速率升温至350℃，之后保温24小时；保温结束后，继续调整鼓风量和燃料量，使窑尾温度按照7℃/h升温速率升至500摄氏度后保温16小时；保温结束后调整燃料量和鼓风量，使窑尾温度按照8℃/h升温速率升至600摄氏度后保温18小时便可以进行投料生产。
[0029]窑尾温度从常温升至250℃时窑间转，每小时转窑1/4圈；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种整浇回转窑窑衬烘窑工艺，其特征在于，包括以下两个阶段：第一阶段为整体浇筑窑衬的养护干燥阶段：该阶段为整浇窑衬的自然养护风干阶段，当窑衬整体浇筑完成后，将窑衬模具全部拆除，在窑衬表面铺设1～3cm厚的稻草秸秆，每隔6～12小时对窑衬进行一次雾化喷水，喷水后回转窑转1/2圈，以防窑衬失水过快造成干裂；窑衬自然养护风干5～7天后可进行下一阶段升温烘窑；第二阶段为整体浇筑炉衬的升温烘窑阶段：对自然风干窑衬进行升温烘窑，升温烘窑过程中保持窑尾压力为40～60Pa，烘窑温度从常温至110℃，以3～4℃/h的速度升温30小时；当窑尾温度升至110℃时，恒温24h；窑尾温度升从110℃至200℃时，以4～5℃/h的速度升温18h；当窑尾温度升至200℃时，恒温24h；窑尾温度从200℃升至350℃时，以5～6℃/h的速度升温30小时；当窑尾温度长达...

【专利技术属性】
技术研发人员：金忠，巩燕飞，张昱琛，王红吉，朱钦德，王述民，张建栋，刘毅，周倡文，任海亮，杨李平，刘亮亮，
申请(专利权)人：白银有色集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：