本发明专利技术提供一种炸药装车系统,主要涉及炸药输送领域。一种炸药装车系统,包括输送系统以及专用车厢,所述输送系统包括依次设置的若干节水平输送带、若干节角度可调输送带以及高度可调输送带;最后侧的所述水平输送带与最前侧的所述角度可调输送带铰接,相邻的两个所述角度可调输送带之间铰接,最后侧的所述角度可调输送带与高度可调输送带铰接,所述高度可调输送带一侧设置承载平台,所述承载平台底部设置第三多级举升装置,所述承载平台与高度可调输送带之间设置码垛机械手。本发明专利技术的有益效果在于:本发明专利技术能够对上下隔断的专用运输车辆进行炸药的自动化装载,提高了车辆的运力,同时提高了炸药的装载效率。提高了炸药的装载效率。提高了炸药的装载效率。
【技术实现步骤摘要】
一种炸药装车系统
[0001]本专利技术主要涉及炸药输送领域,具体是一种炸药装车系统。
技术介绍
[0002]炸药作为一种运输风险较大的特殊产品,在装载以及运输过程中参与人员越少越好。在常规应用的民用炸药品类中,乳化炸药包装成为类似于“火腿肠”样式,然后装箱打包最后装车运输;膨化炸药装在尼龙袋内,随后装车运输。目前主要利用厢式货车进行炸药的输送,但是在炸药输送过程中,需要尽可能少的减少炸药之间的相互挤压摩擦,避免因为颠簸而造成的炸药倾倒、碰撞,从而杜绝安全事故的发生。但是为了满足这种要求,只能在厢式货车中装车一小半炸药,这极大的浪费了运力。而如果在车厢内进行上下的隔断来避免炸药互相的堆积,则目前的自动装车系统又无法满足高度的变化进行自动化装载,一旦人力过多介入就使安全隐患成倍增长。
技术实现思路
[0003]为解决现有技术的不足,本专利技术提供了一种炸药装车系统,它能够对上下隔断的专用运输车辆进行炸药的自动化装载,提高了车辆的运力,同时提高了炸药的装载效率。
[0004]本专利技术为实现上述目的,通过以下技术方案实现:一种炸药装车系统,包括输送系统以及专用车厢,所述输送系统包括依次设置的若干节水平输送带、若干节角度可调输送带以及高度可调输送带;最后侧的所述水平输送带与最前侧的所述角度可调输送带铰接,相邻的两个所述角度可调输送带之间铰接,最后侧的所述角度可调输送带与高度可调输送带铰接,所述角度可调输送带底部设置第一多级举升装置,所述高度可调输送带底部设置第二多级举升装置;所述高度可调输送带一侧设置承载平台,所述承载平台底部设置第三多级举升装置,所述承载平台顶部两侧设置承载滑轮组,所述承载平台中部设置驱动轨迹与承载滑轮组平行的直线驱动装置,所述直线驱动装置上设置对接钩,所述对接钩上具有脱钩装置,所述承载平台与高度可调输送带之间设置码垛机械手;所述专用车厢内两侧呈上下位置关系设置若干对内置滑轨,所述内置滑轨上滑动设置托板,所述托板后侧设置与对接钩相适应的尾环,所述专用车厢前侧设置锁止钩,所述托板前侧设置与锁止钩相适应的首环,所述锁止钩位于专用车厢外侧一端设置脱钩器。
[0005]所述高度可调输送带外侧设置滑台,所述高度可调输送带两侧与滑台滑动配合,所述第二多级举升装置即设置在滑台上。
[0006]所述滑台一侧设置第一传感器,最后侧的所述角度可调输送带的侧边设置第二传感器。
[0007]所述承载平台一侧设置延伸架,所述码垛机械手设置在延伸架上,使得所述码垛机械手与承载平台同步升降。
[0008]所述高度可调输送带与承载平台同步升降。
[0009]所述脱钩装置包括对接座以及脱钩气缸,所述对接座与直线驱动装置相适应,所述对接钩与对接座铰接,所述脱钩气缸即设置在对接座与对接钩之间。
[0010]所述锁止钩包括锁止座以及钩体,所述锁止座与专用车厢前侧壁固定连接,所述钩体与锁止座铰接,所述钩体与锁止座之间设置扭簧,所述脱钩器为连接在钩体上且穿过专用车厢的脱钩臂,多个所述脱钩臂之间铰接同一连杆。
[0011]所述第一多级举升装置、第二多级举升装置以及第三多级举升装置均为多级液压缸。
[0012]对比现有技术,本专利技术的有益效果是:本专利技术针对炸药的运输,设计了特种专用车厢。车厢内具有呈上下位置关系设置的托板,每层托板均可作为炸药的承托,使得车厢内每层托板均分担2
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4层炸药,从而使车厢内可相对填装满炸药,从而使运输车辆可满运力运输,提高运输效率,降低运输成本。通过多层托板的设置,使得炸药可以减少彼此的压力与摩擦,降低运输过程中的风险。
[0013]本专利技术通过高度可调输送带与承载平台对接不同高度的托板,从而可以完成炸药的自动化码垛装载。通过多级的举升装置,可以利用角度可调输送带对炸药引导输送,使其输送到高度可调输送带上等待抓取。整体输送系统结构紧凑,能够稳定的完成对专用车厢内不同高度托板上炸药的自动化装载。
附图说明
[0014]附图1是本专利技术使用状态参考图;附图2是本专利技术承载平台区域局部结构示意图;附图3是本专利技术输送系统第一状态结构示意图;附图4是本专利技术输送系统第二状态结构示意图;附图5是本专利技术输送系统第三状态结构示意图;附图6是本专利技术专用车厢剖视结构示意图;附图7是本专利技术A部局部放大结构示意图;附图8是本专利技术B部局部放大结构示意图。
[0015]附图中所示标号:1、输送系统;2、水平输送带;3、角度可调输送带;4、高度可调输送带;5、承载平台;6、码垛机械手;7、专用车厢;31、第一多级举升装置;41、第二多级举升装置;42、滑台;51、第三多级举升装置;52、承载滑轮组;53、直线驱动装置;54、对接钩;55、延伸架;56、对接座;57、脱钩气缸;71、内置滑轨;72、托板;73尾环;74、首环;81、脱钩器;82、锁止座;83、钩体;84、连杆。
具体实施方式
[0016]结合附图和具体实施例,对本专利技术作进一步说明。应理解,这些实施例仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。此外应理解,在阅读了本专利技术讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本专利技术作各种改动或修改,这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
[0017]如图1
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8所示,本专利技术所述一种炸药装车系统,包括输送系统1以及专用车厢7,所述输送系统1连接在包装工序与转运工序之间。本系统采用中控机控制各动作元件以及传感器的控制单元。所述专用车厢7专为抓药运输设计,专用车厢7内具有呈上下位置关系安
装的若干托板72。具体的,在所述专用车厢7内两侧呈上下位置关系设置若干对内置滑轨71,所述托板72即滑动设置在内置滑轨71上,所述内置滑轨71对托板72进行限位,使托板72能够顺利的滑出接受炸药的码垛,在装载完成后,托板72回到专用车厢7内。其中,托板72末端具有锁止装置,使得托板72不会完全脱离滑轨71。本装置通过在专用车厢7内设置上下位置关系的托板72,可以在每个托板72上均装载一定量的炸药,使得车厢内整体可以相对满的对炸药进行装载,从而提高车辆的运力。每个托板72上的炸药叠加仅仅2
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4层,整体的堆积效果较小,在运输过程中可以减少炸药之间的压力与摩擦,从而在不使运力受损的前提下,减小安全隐患。
[0018]所述专用车厢7前侧设置锁止钩,锁止钩对托板72进行锁止固定,从而使其上码垛的炸药能够在运输过程中相对稳定,减少安全事故的发生。所述托板72前侧设置与锁止钩相配合的首环74。所述锁止钩位于专用车厢7外侧一端设置脱钩器81。具体的,所述锁止钩包括锁止座82以及钩体83,所述锁止座82与专用车厢7前侧壁固定连接,所述钩体83与锁止座82铰接,所述钩体83与锁止座82之间设置扭簧,所述脱钩器81为连接在钩体83上且穿过专用车厢7的脱钩臂,多个所述脱钩臂之间铰接同一连杆84。由于扭簧的存在,使得所述钩体83始终处于下压状态,从而对推板72进行稳定的咬合固定。在需要将托板72释放时,只需要拉动连杆84,通过脱钩臂将钩体83抬起使其本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种炸药装车系统,包括输送系统(1)以及专用车厢(7),其特征在于:所述输送系统(1)包括依次设置的若干节水平输送带(2)、若干节角度可调输送带(3)以及高度可调输送带(4);最后侧的所述水平输送带(2)与最前侧的所述角度可调输送带(3)铰接,相邻的两个所述角度可调输送带(3)之间铰接,最后侧的所述角度可调输送带(3)与高度可调输送带(4)铰接,所述角度可调输送带(3)底部设置第一多级举升装置(31),所述高度可调输送带(4)底部设置第二多级举升装置(41);所述高度可调输送带(4)一侧设置承载平台(5),所述承载平台(5)底部设置第三多级举升装置(51),所述承载平台(5)顶部两侧设置承载滑轮组(52),所述承载平台(5)中部设置驱动轨迹与承载滑轮组(52)平行的直线驱动装置(53),所述直线驱动装置(53)上设置对接钩(54),所述对接钩(54)上具有脱钩装置,所述承载平台(5)与高度可调输送带(4)之间设置码垛机械手(6);所述专用车厢(7)内两侧呈上下位置关系设置若干对内置滑轨(71),所述内置滑轨(71)上滑动设置托板(72),所述托板(72)后侧设置与对接钩(54)相适应的尾环(73),所述专用车厢(7)前侧设置锁止钩,所述托板(72)前侧设置与锁止钩相适应的首环(74),所述锁止钩位于专用车厢(7)外侧一端设置脱钩器(81)。2.根据权利要求1所述的一种炸药装车系统,其特征在于:所述高度可调输送带(4)外侧设置滑台(42),所述高度可调输送带(4)两侧与滑台(42)...
【专利技术属性】
技术研发人员:左二建,马晓燕,孟祥军,王东,
申请(专利权)人:盘化济南化工有限公司,
类型:发明
国别省市:
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