一种抽芯内翻边冲压模具制造技术

本实用新型专利技术涉及模具技术领域，公开一种抽芯内翻边冲压模具，包括上模和下模，上模包括上模板，上模板上固定有具备上模成型拼块的上模座，下模包括下模板，下模板上固定有具备下模成型拼块的下模座，在下模上弹性升降有一中模，中模包括中模座和位于其上方的中模盖板，中模盖板和中模座之间形成有工件放置腔，工件放置腔内设置有工件定位部，在中模座的两侧伸缩设置有可插入或脱离工件的内扣成型芯子，内扣成型芯子的伸缩受控于一驱动部，上模座和下模座以及中模座和下模座之间均设置有导向机构，该模具一次就能实现工件上下两端同时内翻边，延长工件内翻边的总长以提高工件强度和刚性，工艺得到简化且生产效率得到提高。工艺得到简化且生产效率得到提高。工艺得到简化且生产效率得到提高。

【技术实现步骤摘要】
一种抽芯内翻边冲压模具


[0001]本技术涉及模具
，尤其涉及一种抽芯内翻边冲压模具。

技术介绍

[0002]控制臂的强度和钢性是保证汽车行车安全的重要因素，后上控制臂作为众多控制臂种类中的一种，会在控制臂的开口一端形成内翻边，以提高工件的强度和钢性。汽车控制臂的生产工艺均相似，可参照公开号为CN111842635A的中国专利公开的汽车前下控制臂的成型工艺，包括有翻边成型步骤和翻孔成型步骤，一般在翻边后进行翻孔作业。
[0003]现有的翻孔后的后上控制臂的结构可参照图1所示，其内翻边的长度较短，翻孔附近预留的位置较大，翻孔时，预留位置与模具抵接可确保翻孔时工件不会形变，但在实际使用中发现，后上控制臂的内翻边的长度越长，则工件的强度和钢性会越高，参照图2所示的后上控臂的性能明显优于图1所示的后上控制臂，但是过长的翻边会导致翻孔处预留位置不足，导致常规翻孔模具无法与工件存在足够的接触面来形成翻孔支撑，导致工件报废，故，只能将生产形成图1的工件半成品作二次翻边才能形成图2所示的工件，需要重新设计模具以具备二次翻边的功能。

技术实现思路

[0004]本技术针对现有技术缺乏二次翻边以形成具备较长内翻边的后上控制臂模具的缺点，提供了一种能够翻孔后将后上控制臂进行二次内翻边的抽芯内翻边冲压模具。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术通过下述技术方案得以解决：
[0006]一种抽芯内翻边冲压模具，包括上模和下模，上模包括上模板，上模板上固定有具备上模成型拼块的上模座，下模包括下模板，下模板上固定有具备下模成型拼块的下模座，在下模上弹性升降有一中模，中模包括中模座和位于其上方的中模盖板，中模盖板和中模座之间形成有工件放置腔，工件放置腔内设置有工件定位部，在中模座的两侧伸缩设置有可插入或脱离工件的内扣成型芯子，内扣成型芯子的伸缩受控于一驱动部。
[0007]采用上述方案，将工件放入工件放置腔内后，工件定位部快速定位工件，内扣成型芯子插入工件，对工件形成支撑，合模时，上模成型拼块和内扣成型芯子对工件上部进行翻边；下模成型拼块和内扣成型芯子对工件下端部进行翻边；上述模具一次就能实现工件上下两端同时内翻边，工艺得到简化且生产效率得到提高。
[0008]作为优选，工件定位部包括两凸设于中模座上可插入至工件下翻孔内的定位柱。
[0009]采用上述方案，前道工序中对工件进行了翻孔，定位柱与工件下翻孔插接定位后，不影响内扣成型芯子插入工件。
[0010]作为优选，驱动部包括固定于中模座两端的安装座以及固定于安装座远离中模座一端的气缸，安装座内容置有收缩后的内扣成型芯子，内扣成型芯子远离工件的一端通过一顶杆与气缸的活塞杆固定连接。
[0011]采用上述方案，安装座用于容置内扣成型芯子，确保在气缸回缩时，内扣成型芯子
完全脱离工件。
[0012]作为优选，在内扣成型芯子上设置有限位其过度伸出的第一限位机构，第一限位机构包括于内扣成型芯子的上端面和/或下端面凸设的与中模盖板和/或中模座端部抵接的限位销。
[0013]采用上述方案，内扣成型芯子过度伸出会影响翻边精度，故，设置限位销后，当限位销与中模盖板和/中模座端部抵接时，内扣成型芯子恰好位于合适的位置，确保翻边精度和翻边质量。
[0014]作为优选，在内扣成型芯子的上下端面交错开设有油槽，油槽内注入有润滑油。
[0015]采用上述方案，添加润滑油后，内扣成型芯子移动更为流畅，减少模具之间的磨损，提高模具的使用寿命。
[0016]作为优选，上模座和下模座以及中模座和下模座之间均设置有导向机构，导向机构包括外导向部和内导向部，外导向部包括于上模板上向下凸设的外导套以及于下模板上向上凸设的与外导套配合的外导柱；内导向部包括于下模座上竖直凸设的内导柱以及于中模座上设置的可供内导柱插入的内导套。
[0017]采用上述方案，外导向部用于实现上模和下模之间的导向，内导向部用于实现中模和下模之间的导向，从而确保合模时，上模、中模相对下模的运行精度，提高翻边质量。
[0018]作为优选，在上模板和中模盖板之间设置有缓冲弹簧。
[0019]采用上述方案，缓冲弹簧的设置在合模时能够提供中模良好的缓冲性能，确保中模能够匀速平稳移动。
[0020]作为优选，在中模座和下模座之间设置有驱使下模成型拼块脱离中模座的卸料弹簧。
[0021]采用上述方案，卸料弹簧的设置一方面能够在合模时提供中模良好的缓冲性能，另一方面，能够在开模时，实现下模成型拼块与中模座的自动脱离，便于后续的工件脱模。
[0022]作为优选，在中模座和下模板之间设置有限位中模座脱离下模板的第二限位机构，第二限位机构包括于下模板至少相对的一侧凸设的“倒L”形的限位压块，在中模座上端设置有可供限位压块上端翻折部插入的插槽。
[0023]采用上述方案，限位压块能够限位中模脱离下模，插槽的设置可以减少中模座的面积，达到节省材料的效果。
[0024]作为优选，上模成型拼块、下模成型拼块和内扣成型芯子分别可拆卸设置于上模座、下模座和顶杆上。
[0025]采用上述方案，可以根据需求更换上模成型拼块、下模成型拼块和内扣成型芯子，降低模具维护成本。
[0026]本技术由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：将工件放入工件放置腔内后，工件定位部快速定位工件，内扣成型芯子插入工件，对工件形成支撑，合模时，上模成型拼块和内扣成型芯子对工件上部进行翻边；下模成型拼块和内扣成型芯子对工件下端部进行翻边；导向机构则可确保上模、中模的运行轨迹的稳定性，提高合模精度，上述模具一次就能实现工件上下两端同时内翻边，工艺得到简化且生产效率得到提高。
附图说明
[0027]图1是未二次翻边前工件的轴测图；
[0028]图2是二次翻边后工件的轴测图；
[0029]图3是本实施例的一种抽芯内翻边冲压模具上模、中模和下模的拆分图；
[0030]图4是本实施例的一种抽芯内翻边冲压模具开模时的轴测图；
[0031]图5是本实施例的一种抽芯内翻边冲压模具合模时中模和下模的轴测图；
[0032]图6是本实施例的一种抽芯内翻边冲压模具合模时上模成型拼块、内扣成型芯子和下模成型拼块与工件配合的轴测图；
[0033]图7是本实施例的中模的局部拆分图。
[0034]以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1、上模板；2、上模座；3、上模成型拼块；4、外导套；5、缓冲弹簧；6、中模座；7、中模盖板；701、抵压槽；8、工件放置腔；9、定位柱；10、内导套；11、安装座；12、内扣成型芯子；13、限位销；14、气缸；15、插槽；16、下模板；17、下模座；18、下模垫板；19、外导柱；20、卸料弹簧；21、下模成型拼块；22、内导柱；23、限位压块；24、气管；25、气阀开关；26、工件；27、油槽；28、顶杆。
具体实施方式
[0035]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抽芯内翻边冲压模具，包括上模和下模，其特征在于：上模包括上模板(1)，上模板(1)上固定有具备上模成型拼块(3)的上模座(2)，下模包括下模板(16)，下模板(16)上固定有具备下模成型拼块(21)的下模座(17)，在下模上弹性升降有一中模，中模包括中模座(6)和位于其上方的中模盖板(7)，中模盖板(7)和中模座(6)之间形成有工件放置腔(8)，工件放置腔(8)内设置有工件定位部，在中模座(6)的两侧伸缩设置有可插入或脱离工件(26)的内扣成型芯子(12)，内扣成型芯子(12)的伸缩受控于一驱动部。2.根据权利要求1所述的一种抽芯内翻边冲压模具，其特征在于：工件定位部包括两凸设于中模座(6)上可插入至工件下翻孔内的定位柱(9)。3.根据权利要求1所述的一种抽芯内翻边冲压模具，其特征在于：驱动部包括固定于中模座(6)两端的安装座(11)以及固定于安装座(11)远离中模座(6)一端的气缸(14)，安装座(11)内容置有收缩后的内扣成型芯子(12)，内扣成型芯子(12)远离工件(26)的一端通过一顶杆(28)与气缸(14)的活塞杆固定连接。4.根据权利要求3所述的一种抽芯内翻边冲压模具，其特征在于：在内扣成型芯子(12)上设置有限位其过度伸出的第一限位机构，第一限位机构包括于内扣成型芯子(12)的上端面和/或下端面凸设的与中模盖板(7)和/或中模座(6)端部抵接的限位销(13)。5.根据权利要求4所述的一种抽芯内翻边冲压模具，其特征在于：在内扣成...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐毅，周璇，金慧琳，邵望远，俞磊，
申请(专利权)人：永康市腾毅汽车模具有限公司，
类型：新型
国别省市：