一种抗冲击高强度陶瓷岩板及其制备方法技术

本发明专利技术公开一种抗冲击高强度陶瓷岩板及其制备方法，陶瓷岩板包括岩板坯，按质量百分比计，所述岩板坯的化学成分包括：SiO2：64.5％～66.5％、AL2O3：22.00％～24.00％、Fe2O3:0.25％～0.55％、CaO：0.1～0.3％、MgO:0.5～1.3％、K2O：2.5～3.0％、Na2O：1.9％～2.3％、酌减3.6％～4.2％。该陶瓷岩板成品抗折强度可达58～65MPa,裸砖抗冲击性能可承受1磅铁球40厘米高的自由落体冲击3次或以上不破裂，明显高于天然石材、常规陶瓷岩板、台面用陶瓷岩板，对照对覆网和背胶的要求下降下仍轻易可满足产品的抗冲击性能。品的抗冲击性能。品的抗冲击性能。

【技术实现步骤摘要】
一种抗冲击高强度陶瓷岩板及其制备方法


[0001]本专利技术涉及陶瓷
，尤其涉及一种抗冲击高强度陶瓷岩板及其制备方法。

技术介绍

[0002]陶瓷板材应用越来越广泛，茶几，酒吧，厨房整装台面等等，其在高端家居产品市场中的占有率将的不断增大。由于石材、人造大理石等等存在耐污、耐久、硬度、耐磨等方面较差的特点，而且其厚度通常达到需15
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24mm才能达到破坏强度、抗冲强度等，无形中需加重承重支架的荷载而不利于轻便化。目前，行业为提高产品的抗冲击性能，普遍以底面覆网的方式来提高其抗冲击性能，这种确实可以其抗冲击性能，但与覆网的规格及粘结胶的品种有很大的关系，真正能反映产品抗冲击性能的应是无覆网裸砖的抗冲击性能。
[0003]CN114349479B,通过引入表面具有凸起点状结构氧化铝的片状氧化铝，增强大粒径片状氧化铝与建筑陶瓷的界面结合、减弱大粒径片状氧化铝掺加对建筑陶瓷致密化的抑制作用，从而解决大粒径的片状氧化铝显著降低建筑陶瓷致密度、二者界面结合差，不利于提升建筑陶瓷力学强度与韧性的技术难题。其特点为烧成温度高1150
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1220℃，最高烧成温度保温时间长20
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40分钟。
[0004]CN113997681A，通过在陶瓷板的表面覆盖网布和胶黏剂复合的复合网，在受到外力冲击时，薄型陶瓷板先发生应力应变，应变能随后传递到复合网，结合网布和胶黏剂的复合网起到类似钢筋混凝土的作用得以吸收大部分应变能，从而使得薄型陶瓷板的抗冲击性能提升。该方法是通过在陶瓷板的表面覆盖网布和胶黏剂复合的复合网来提高陶瓷岩板的抗冲击性能，产品的抗冲击性能受贴网的要求有影响，不能完全反映出砖的抗冲击性能，且工艺复杂，成本高。
[0005]产品的抗冲击性能强弱又和产品厚度成正比关系，业内有极少量的陶瓷岩板厚度达到13mm以上时可满足测试，但由于其烧成周期均在120分钟以上、铝含量均在25以上，烧成温度在1230度以上，造成生产成本偏高而难于市场化。
[0006]因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现思路

[0007]基于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种抗冲击高强度陶瓷岩板及其制备方法，旨在解决现有陶瓷岩板抗冲击性能差，烧成周期长的问题。
[0008]本专利技术的技术方案如下：
[0009]本专利技术的第一方面，提供一种抗冲击高强度陶瓷岩板，其中，包括岩板坯，按质量百分比计，所述岩板坯的化学成分包括：
[0010]SiO2：64.5％～66.5％、AL2O3：22.00％～24.00％、Fe2O3:0.25％～0.55％、CaO：0.1～0.3％、MgO:0.5～1.3％、K2O：2.5～3.0％、Na21.9％～2.3％、酌减3.6％～4.2％。
[0011]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板，其中，所述抗冲击高强度陶瓷岩板还包括设置在所述岩板坯表面的釉层，构成所述釉层的釉料的膨胀系数与构成所述岩板坯的坯料
的膨胀系数的差值范围为0～5.9
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‑7I/K。
[0012]本专利技术的第二方面，提供一种上述所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，方法包括如下步骤：
[0013]提供预磨混合料，所述预磨混合料的细度D50小于2.5微米；所述预磨混合料包括：α氧化铝粉，所述α氧化铝粉的粒径为1～2.0微米；
[0014]将所述预磨混合料分散湿至所述坯料中，按所需尺寸和厚度压制成型，干燥后入窑烧结，得到所述抗冲击高强度陶瓷岩板。
[0015]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，按质量百分比计，所述预磨混合料包括以下组分：
[0016]高岭土20～35％、强塑土5～15％、高硅钾长石30～45％、煅烧滑石粉1～4％、高钠高铝长石粉8～11％，α氧化铝粉6～12％；其中所述高岭土中碳含量小于等于0.2％；所述强塑土中碳含量小于等于0.5％；所述高硅钾长石的莫氏硬度大于6级。
[0017]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，所述预磨混合料的制备方法包括：
[0018]按配方比例高岭土20～45％、强塑土6～20％、高硅钾长石50～60％，称取所述高岭土、强塑土、高硅钾长石；
[0019]将所述高岭土、强塑土、高硅钾长石相混合，得到混合料；
[0020]将减水剂加入到所述混合料中，研磨处理，得到所述预磨混合料；其中，所述减水剂的加入量为所述混合料总重量的0.2～0.35％；所述高硅钾长石细度为30～80目。
[0021]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，在入窑烧结之前还包括在压制成型后的坯体表面喷淋釉料。
[0022]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，所述入窑烧结的烧结温度为1130～1150℃。
[0023]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，所述坯体的烧结温度与所述釉料的烧结温度之差小于20℃。
[0024]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，所述高岭土中氧化锂含量小于等于0.1％，所述强塑土中氧化锂含量小于等于0.1％。
[0025]可选地，所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其中，所述抗冲击高强度陶瓷岩板的厚度为12～12.5mm。
[0026]有益效果：与现有技术相比，本专利技术所提供的陶瓷岩板，成品抗折强度可达58～65MPa,裸砖抗冲击性能可承受1磅铁球40厘米高的自由落体冲击3次或以上不破裂，明显高于天然石材、常规陶瓷岩板、台面用陶瓷岩板，对照对覆网和背胶的要求下降下仍轻易可满足产品的抗冲击性能。
附图说明
[0027]图1为实施例1制备得到的陶瓷岩板放大倍数为1000的扫描电镜图；
[0028]图2为实施例1制备得到的陶瓷岩板放大倍数为2000的扫描电镜图；
[0029]图3为实施例1制备得到的陶瓷岩板放大倍数为5000的扫描电镜图。
具体实施方式
[0030]本专利技术提供一种抗冲击高强度陶瓷岩板及其制备方法，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0031]除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本专利技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本专利技术。
[0032]为了提升陶瓷岩板的抗冲击性，现有技术通常采用底面覆网、表面覆盖网布和胶黏剂复合的复合网或者在坯料中引入表面具有凸起点状结构氧化铝的片状氧化铝。经专利技术人研究发现，虽然通过覆网可以替身陶瓷岩板的抗冲击性能，但是，在实际的生产中需要考虑覆网的规格及粘结剂的品种性能等因素，使得生产成本增加，生产工艺步骤繁琐，而引入表面具有凸起点状结构氧化铝的片状氧化铝，导致烧成温度本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抗冲击高强度陶瓷岩板，其特征在于，包括岩板坯，按质量百分比计，所述岩板坯的化学成分包括：SiO2：64.5％～66.5％、AL2O3：22.00％～24.00％、Fe2O3:0.25％～0.55％、CaO：0.1％～0.3％、MgO:0.5％～1.3％、K2O：2.5％～3.0％、Na21.9％～2.3％、酌减3.6％～4.2％。2.根据权利要求1所述的抗冲击高强度陶瓷岩板，其特征在于，所述抗冲击高强度陶瓷岩板还包括：设置在所述岩板坯表面的釉层，构成所述釉层的釉料的膨胀系数与构成所述岩板坯的坯料的膨胀系数的差值范围为0～5.9
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‑7I/K。3.一种权利要求1
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2任一所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，方法包括如下步骤：提供预磨混合料，所述预磨混合料的细度D50小于2.5微米；所述预磨混合料包括：α氧化铝粉，所述α氧化铝粉的粒径为1～2.0微米；将所述预磨混合料分散至坯料中，按所需尺寸和厚度压制成型，干燥后入窑烧结，得到所述抗冲击高强度陶瓷岩板；其中，所述预磨混合料占所述坯料质量比的75～90％。4.根据权利要求3所述的抗冲击高强度陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，按质量百分比计，所述预磨混合料包括以下组分：高岭土20～35％、强塑土5～15％、高硅钾长石30～45％、煅烧滑石粉...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑国钰，古战文，吕正平，林育成，蒋永光，赖文琦，范建辉，李映余，
申请(专利权)人：江西和美陶瓷有限公司东莞市唯美陶瓷工业园有限公司，
类型：发明
国别省市：