自卸车举升座及自卸车制造技术

本实用新型专利技术涉及自卸车技术领域，提供一种自卸车举升座及自卸车，其中，自卸车举升座设置于与车厢铰接的车架纵梁上，包括一对举升座本体，采用铸件结构，且对应与车架纵梁的底部固定连接；中间管，设置于一对举升座本体之间；一对销轴，用于铰接举升油缸，且一对销轴分别设置于举升座本体远离中间管的一侧。本实用新型专利技术提供的自卸车举升座，通过举升座本体对应与车架纵梁的底部固定连接，采用铸件结构替代以往钢板组相对焊接形式，结构简单、无应力集中，使用寿命长，举升座本体与车架纵梁的宽度相同，且平滑过渡，避免了举升座本体与车架横向及纵向的突变，解决车辆工作时举升座的应力集中问题。中问题。中问题。

【技术实现步骤摘要】
自卸车举升座及自卸车


[0001]本技术涉及自卸车
，尤其涉及一种自卸车举升座及自卸车。

技术介绍

[0002]目前，自卸车为露天矿开采的主要运输设备，主要用于矿石的运输和自卸。举升座作为举升油缸工作时的下支点，在自卸车的每个工作循环使用一次，由于作为主要工作承载部件，各生产企业往往将其设计得较笨重，普遍采用一种由多块板焊接而成的箱型结构，并将其焊接在车架纵梁的下方。
[0003]由于箱型结构的举升座结构截面较大，刚度较大，焊接处过多，造成车架纵梁在焊接举升座的位置发生了截面突变，虽然行业内制造商均采用不同的手段，尽量缩小截面突变对车架纵梁应力的影响，但仍存在部分车辆在该位置出现开裂的现象。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种自卸车举升座及自卸车，用以解决现有技术中自卸车举升座与车架横梁连接不牢固的缺陷，实现避免应力集中，延长使用寿命。
[0005]本技术提供一种自卸车举升座，设置于与车厢铰接的车架纵梁上；包括：
[0006]一对举升座本体，采用铸件结构，且对应与所述车架纵梁的底部固定连接；
[0007]中间管，设置于一对所述举升座本体之间；
[0008]一对销轴，用于铰接举升油缸，且一对所述销轴分别设置于所述举升座本体远离所述中间管的一侧。
[0009]根据本技术提供的一种自卸车举升座，所述举升座本体与所述车架纵梁的宽度相同，且所述举升座本体与所述车架纵梁的底部平滑过渡。
[0010]根据本技术提供的一种自卸车举升座，所述举升座本体靠近所述车架纵梁的一侧设置有阶梯形坡口，所述阶梯形坡口插入到所述车架纵梁并与所述车架纵梁焊接固定。
[0011]根据本技术提供的一种自卸车举升座，还包括一对固定座，所述固定座对应设置于所述举升座本体远离所述中间管的一侧，且所述固定座上开设有轴向内孔，所述销轴对应设置于所述轴向内孔内。
[0012]根据本技术提供的一种自卸车举升座，所述销轴与所述固定座焊接固定。
[0013]根据本技术提供的一种自卸车举升座，所述举升座本体的底部的中部开设有拉杆座孔，所述拉杆座孔用于连接车桥拉杆；且所述拉杆座孔的轴线与所述中间管的轴线平行。
[0014]根据本技术提供的一种自卸车举升座，所述车桥拉杆的厚度为所述车架纵梁厚度的1/3
‑
1/2。
[0015]根据本技术提供的一种自卸车举升座，所述举升座本体和所述固定座一体铸造成型、或所述举升座本体、所述固定座和所述中间管一体铸造成型。
[0016]根据本技术提供的一种自卸车举升座，所述举升座本体为空心设置，且所述举升座本体的壁厚为所述车架纵梁的钢板厚度的1
‑
2倍。
[0017]本技术还提供一种自卸车，包括：如上所述的自卸车举升座。
[0018]本技术提供的自卸车举升座，通过举升座本体对应与车架纵梁的底部固定连接，采用铸件结构替代以往钢板组对焊接形式，结构简单、无应力集中，使用寿命长。举升座本体与车架纵梁的宽度相同，且举升座本体与车架纵梁之间平滑过渡，避免了举升座本体与车架横向及纵向的突变，解决车辆工作时举升座的应力集中问题。
[0019]本技术提供的自卸车，由于包括如上所述的自卸车举升座，因此具备如上所述的各种优势。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本技术或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1是本技术提供的自卸车举升座的结构示意图；
[0022]图2是本技术提供的自卸车举升座的仰视图；
[0023]附图标记：
[0024]1、车架纵梁；2、举升座本体；3、中间管；4、销轴；5、固定座；6、车桥拉杆。
具体实施方式
[0025]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0026]在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0027]下面结合图1至图2描述本技术的自卸车举升座。
[0028]如图1和图2所示，本技术公开了一种自卸车举升座，设置于与车厢铰接的车架纵梁1上；包括一对举升座本体2、中间管3和一对销轴4，其中，一对举升座本体2采用铸件结构，且对应与车架纵梁1的底部固定连接；中间管3设置于一对举升座本体2之间；一对销轴4用于铰接举升油缸，且一对销轴4分别设置于举升座本体2远离中间管3的一侧。
[0029]本技术提供的自卸车举升座，通过举升座本体2对应与车架纵梁1的底部固定连接，采用铸件结构替代以往钢板组对焊接形式，钢板组对焊接也就是多块钢板焊接而成；
采用铸件结构，结构简单、无应力集中，使用寿命长。铸件是用各种锻造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状、尺寸和性能的物件。中间管3将两侧的举升座本体2连接形成一个整体，车架的整体强度增加。
[0030]其中，中间管3也设置为空心的。
[0031]在本技术的实施例中，举升座本体2与车架纵梁1的宽度相同，体积较钢板结构小，与车架纵梁1的一体性好。而且举升座本体2与车架纵梁1之间平滑过渡，避免了与车架横向及纵向的突变，解决车辆工作时自卸车举升座的应力集中问题。
[0032]在本技术的实施例中，举升座本体2靠近车架纵梁1的一侧设置有阶梯形坡口，阶梯形坡口插入到车架纵梁1并与车架纵梁1焊接固定，增加了车架纵梁1和举升座本体2连接的稳定性。需要说明的是，坡口是指焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽。通过设置阶梯形坡口，有利于举升座本体2和车架纵梁1的焊接的稳定性。
[0033]当然，举升座本体2与车架纵梁1的坡口的形状还可以根据需求自行设定，设置坡口的目的是为了焊接工件，保证焊接质量，普通情况下用机加工的方法加工出本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自卸车举升座，其特征在于，设置于与车厢铰接的车架纵梁(1)上；包括：一对举升座本体(2)，采用铸件结构，且对应与所述车架纵梁(1)的底部固定连接；中间管(3)，设置于一对所述举升座本体(2)之间；一对销轴(4)，用于铰接举升油缸，且一对所述销轴(4)分别设置于所述举升座本体(2)远离所述中间管(3)的一侧。2.根据权利要求1所述的自卸车举升座，其特征在于，所述举升座本体(2)与所述车架纵梁(1)的宽度相同，且所述举升座本体(2)与所述车架纵梁(1)的底部平滑过渡。3.根据权利要求1所述的自卸车举升座，其特征在于，所述举升座本体(2)靠近所述车架纵梁(1)的一侧设置有阶梯形坡口，所述阶梯形坡口插入到所述车架纵梁(1)并与所述车架纵梁(1)焊接固定。4.根据权利要求1所述的自卸车举升座，其特征在于，还包括一对固定座(5)，所述固定座(5)对应设置于所述举升座本体(2)远离所述中间管(3)的一侧，且所述固定座(5)上开设有轴向内孔，所述销轴(4)对应设置于所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：李坤，贾柱，王金柱，
申请(专利权)人：三一重型装备有限公司，
类型：新型
国别省市：