本发明专利技术公开了一种铝型材切割钻孔一体化装置，涉及铝型材加工技术领域，包括主体，所述主体一侧设置有加工区域，所述主体包括驱动部件和转运部件，所述驱动部件包括有机械臂、动力组件和联动组件，所述动力组件用于控制转运部件升降，所述联动组件的动能来源于动力组件，所述转运部件包括有夹持组件、测量组件和递送组件，所述夹持组件用于在铝型材加工期间进行固定工作，所述夹持组件配合加工区域内设备对铝型材进行切割和打孔。本发明专利技术通过联动组件和夹持组件实现对铝型材的进料、出料和固定夹持，测量组件提高铝型材递送期间测量数值的精确性，递送组件主要用对铝型材进行递送，以及配合测量组件对铝型材递送长度的测量。及配合测量组件对铝型材递送长度的测量。
【技术实现步骤摘要】
一种铝型材切割钻孔一体化装置
[0001]本专利技术涉及铝型材加工
，具体为一种铝型材切割钻孔一体化装置。
技术介绍
[0002]目前，多数铝型材切割设备为半自动双头锯，通过人工抬料及送料，人工按住铝型材后按启动键，设备进行定尺锯切，锯切后人工进行码垛下料，循环重复动作完成批量切割。后道钻孔工序多为另外一台独立CNC加工中心完成，需要人工重新上料切割好的型材后定位加工。
[0003]半自动的双头锯锯切，尺寸精度不稳定且料头剩余较多，铝型材浪费严重，且多道独立工序间产品容易造成擦划伤，因半自动双头锯多为人工抬料及送料，人工送料的精度受劳动疲劳强度影响较大，无法保证始终统一造成锯切料头宽窄不一，料头浪费较多。同时，因切割与钻孔两道工序为独立完成，两道工序间存在多处人工上下料动作，造成了转运过程型材的擦划伤导致报废率增高，且过多的搬运时间造成搬运浪费和等待浪费。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的在于提供一种铝型材切割钻孔一体化装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供如下技术方案：一种铝型材切割钻孔一体化装置，包括主体，所述主体一侧设置有加工区域，所述主体包括驱动部件和转运部件，所述驱动部件包括有机械臂、动力组件和联动组件，所述动力组件用于控制转运部件升降，所述联动组件的动能来源于动力组件，所述联动组件用于铝型材的进料和出料工作；
[0006]所述转运部件包括有夹持组件、测量组件和递送组件，所述夹持组件用于在铝型材加工期间进行固定工作，所述夹持组件配合加工区域内设备对铝型材进行切割和打孔，所述测量组件用于测量铝型材的递送长度，所述递送组件主要用于对铝型材的夹持以及直线输送。
[0007]进一步的，所述递送组件包括安装在主体内部的驱动轴，所述驱动轴由限位柱和齿柱组合而成，所述限位柱和齿柱呈上下分布，所述齿柱的外壁设置有若干个翅片，所述翅片的上方安装有触点，所述触点与测量组件相连接，控制杆控制递送组件下降，直至铝型材的外壁与翅片的外壁相贴合，机械臂控制递送组件继续下降，直至铝型材与翅片完全啮合，翅片相对驱动轴由倾斜状态变化平行状态，且翅片的外壁与铝型材的外壁之间相平行，翅片在未偏转之前，左右两个递送组件翅片之间所形成的夹持截面等腰梯形，翅片在偏转之后，左右两个递送组件翅片之间所形成的夹持截面为矩形，且矩形的宽度与铝型材的宽度相等。
[0008]进一步的，所述测量组件包括安装在触点上方的边板，所述边板的下端安装有反馈板，所述反馈板的横截面呈直角梯形，所述反馈板远离限位柱的一端宽度逐渐缩小，所述边板与夹持组件相连接，驱动轴使得翅片围绕驱动轴做圆周运动，此时翅片上端触点跟随
翅片同步运动，触点的运动空间与反馈板所在的位置不存在重合区域，翅片在铝型材的压力下完成偏转之后，触点的运动空间与反馈板所在的位置存在重合区域，翅片在驱动铝型材运动期间，翅片上端的触点与反馈板发生接触，当两者发生接触之后，主体会收到来自反馈板的电信号，相邻两次电信号记录铝型材的运动距离，铝型材的运动距离即相邻两个翅片的所形成的弧线长度；其中反馈板远离限位柱的一端宽度逐渐缩小，当反馈板与偏转期间的翅片相接触时，反馈板通过外壁斜面对翅片进行导向，推动翅片进行短距离偏转，以减少反馈板和翅片接触期间的直接碰撞，提高反馈板的使用寿命，其中触点以弹性金属制成。
[0009]进一步的，所述夹持组件包括安装在边板内部的限制板，所述限制板的横截面呈三角形，所述限制板通过转轴与边板相连接，所述转轴呈偏心安装于限制板的内部一侧，所述边板内部开设有凹槽，加工区域内驱动杆推动铝型材偏移，铝型材由递送组件之间的递送区域运动至夹持组件之间的夹持区域，铝型材的高度大于边板的高度，其中由于限制板通过转轴与边板相连接，所述转轴呈偏心安装于限制板的内部一侧，转轴安装于限制板内远离铝型材的一侧，使得铝型材在压力作用下与限制板接触过程中，限制板对铝型材的压力不断增大并且作用面积同步增大，当铝型材在驱动杆的作用下与上方的主体发生接触。
[0010]进一步的，所述联动组件包括安装在主体上方的储油杆，所述储油杆的中部设置有伸缩杆，所述储油杆与伸缩杆之间通过管道相连接，所述伸缩杆的下方安装有推板，所述伸缩杆贯穿主体，所述储油杆和伸缩杆的上端均与主板相连接，所述主板的上端与机械臂相连接，所述储油杆的内壁水平截面面积大于伸缩杆的内壁水平截面面积，递送组件在铝型材开始加工之前，即主体在机械臂的控制下位于铝型材上方时，此时控制杆控制主体和转运部件下降，直至递送组件完全与铝型材之间相啮合，其中主体和主板之间除通过控制杆相连接之外，同时储油杆的两端分别与主体和主板相连接，储油杆在控制杆的作用下同步伸展，储油杆内部的储油空间同步增大，使得伸缩杆收缩以便于内部的液压油运动至储油杆内，其次铝型材在加工区域加工完成之后，控制杆收缩，使得伸缩杆开始伸展，由于储油杆的内壁水平截面面积大于伸缩杆的内壁水平截面面积，使得与伸缩杆的推出长度大于控制杆的收缩长度，以至于伸缩杆通过推板将铝型材推离转运部件的作用区域，随后铝型材掉落至成品区域。
[0011]进一步的，所述动力组件包括安装在主体和主板之间的控制杆，所述控制杆用于改变主体和主板之间的垂直距离，主体和主板之间除通过控制杆相连接之外，同时储油杆的两端分别与主体和主板相连接，储油杆在控制杆的作用下同步伸展，储油杆内部的储油空间同步增大，使得伸缩杆收缩以便于内部的液压油运动至储油杆内，其次铝型材在加工区域加工完成之后，控制杆收缩，使得伸缩杆开始伸展。
[0012]进一步的，所述主板的下方设置有两组所述转运部件，所述每组转运部件内部设置有两组测量组件和递送组件，两组所述递送组件内部的翅片的数量差值为一或两个，两组转运部件位于推板的两侧，两组转运部件下方共四组递送组件，四组递送组件共同实现对铝型材的夹持。
[0013]进一步的，所述齿柱内部设置由若干个翅片，所述翅片的数量呈奇数，所述翅片的外壁设置有橡胶垫，所述翅片的竖直截面呈直角梯形，所述直角梯形的斜边与限位柱相贴合，铝型材两侧的递送组件内部设置的翅片的数量并不相同，翅片的数量呈奇数，相邻两次触点和反馈板碰撞后，铝型材两侧的测量组件单次记录的距离之间也存在差距，由于两侧
的递送组件同步运动，铝型材两侧共四组测量组件测出的数值存在小差距，差距即翅片相对数量少的一组弧线长度减掉翅片相对数量多的一组弧线长度值的两倍。
[0014]与现有技术相比，本专利技术所达到的有益效果是：
[0015]1、该铝型材切割钻孔一体化装置，通过联动组件和夹持组件的设置，夹持组件主要作用在于加工区域设备对铝型材加工期间，夹持组件对铝型材进行固定夹持，以避免铝型材在加工期间晃动，导致加工精度降低，联动组件主要作用在于在动力组件的配合之下，实现对铝型材的进料以及出料；
[0016]2、该铝型材切割钻孔一体化装置，通过测量组件的设置，测量组件的主要作用在于配合递送组件进行工作，递送组件在对铝型材进行递送期间，通过反馈板和触点之间相对本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铝型材切割钻孔一体化装置，包括主体(8)，其特征在于：所述主体(8)一侧设置有加工区域，所述主体(8)包括驱动部件(1)和转运部件(2)，所述驱动部件(1)包括有机械臂、动力组件(3)和联动组件(4)，所述动力组件(3)用于控制转运部件(2)升降，所述联动组件(4)的动能来源于动力组件(3)，所述联动组件(4)用于铝型材的进料和出料工作；所述转运部件(2)包括有夹持组件(5)、测量组件(6)和递送组件(7)，所述夹持组件(5)用于在铝型材加工期间进行固定工作，所述夹持组件(5)配合加工区域内设备对铝型材进行切割和打孔，所述测量组件(6)用于测量铝型材的递送长度，所述递送组件(7)主要用于对铝型材的夹持以及直线输送。2.根据权利要求1所述的一种铝型材切割钻孔一体化装置，其特征在于：所述递送组件(7)包括安装在主体(8)内部的驱动轴(701)，所述驱动轴(701)由限位柱和齿柱组合而成，所述限位柱和齿柱呈上下分布，所述齿柱的外壁设置有若干个翅片(702)，所述翅片(702)的上方安装有触点(703)，所述触点(703)与测量组件(6)相连接。3.根据权利要求2所述的一种铝型材切割钻孔一体化装置，其特征在于：所述测量组件(6)包括安装在触点(703)上方的边板(601)，所述边板(601)的下端安装有反馈板(602)，所述反馈板(602)的横截面呈直角梯形，所述反馈板(602)远离限位柱的一端宽度逐渐缩小，所述边板(601)与夹持组件(5)相连接。4.根据权利要求3所述的一种铝型材切割钻孔一体化装置，其特征在于：所述夹持组件(5)包括安装在边板(601)内部的限制板...
【专利技术属性】
技术研发人员：潘晓冬，陈泱光，朱军，
申请(专利权)人：江苏通达家居用品有限公司，
类型：发明
国别省市：
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