顶拉管自动车铣输送上下料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了顶拉管自动车铣输送上下料机构，包括链条传送进料机构、辊道传送机构、回转固定机构和下料机构，链条传送进料机构的输出端与回转固定机构的一侧相接，链条传送进料机构的输送方向与回转固定机构的输送方向垂直，辊道传送机构的一端与回转固定机构相接，下料机构的一端嵌入辊道传送机构内。通过链条传送进料机构的进料端直接与生产线相连，生产出的胶管由链条传送进料机构送入到辊道传送机构，由辊道传送机构传送到回转固定机构固定，回转固定机构带动胶管以配合以配合自动车床进行车铣，车铣成型后由辊道传送机构送出，再由下料机构自动转运至下一工段。过程可以全自动完成，设备简单、效率高且安全性好。效率高且安全性好。效率高且安全性好。

【技术实现步骤摘要】
顶拉管自动车铣输送上下料机构


[0001]本技术涉及一种车铣辅助装置，特别涉及一种顶拉管自动车铣输送上下料机构。

技术介绍

[0002]传统的非开挖顶管一般采用热熔接的方式进行连接，但在井下对大口径的管道进行敷设施工时，对塑胶管道进行热熔接需要将热熔设备运至井下进行，而由于井口口径较小，而热熔接设备体积非常大，因此施工非常困难。同时，受井口口径的影响，塑胶管道只能锯成较短的长度才能下井安装，这意味着需要热熔接的端口数量非常多，因此施工效率低下。随着非开挖顶管施工技术的不断进步，目前市场上逐渐使用螺旋式连接，即在生产胶管时，将胶管的一端车铣出外螺牙、另一端车铣出内螺牙使之相互配合，使不同的管段之间可以直接通过旋紧连接，省却了热熔接环境，大大降低施工难度。
[0003]然而大口径的胶管每段重达数百公斤，因此在现有的生产过程中，工人只能通过使用吊机将管段吊至车床上，然后定位、车铣出需要的螺牙，最后再使用吊机将加工好的胶管吊运至下一工位，生产过程较复杂，各步骤耗时多，造成生产效率低下，并且吊装过程存在安全隐患，胶管重量大，吊装过程也容易出现碰撞到车床使胶管工件损坏、车床损坏等现象。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种生产效率高、安全性好的顶拉管自动车铣输送上下料机构。
[0005]根据本技术的一个方面，提供了顶拉管自动车铣输送上下料机构，包括链条传送进料机构、辊道传送机构、回转固定机构和下料机构，所述链条传送进料机构的输出端与回转固定机构的一侧相接，所述链条传送进料机构的输送方向与回转固定机构的输送方向垂直，所述辊道传送机构的一端与回转固定机构相接，所述下料机构的一端嵌入辊道传送机构内，所述下料机构的另一端位于回转固定机构的另一侧；
[0006]所述回转固定机构包括机座、支撑转轴、第三电机驱动装置、液压轴杆、胀紧机构和定位挡板，所述支撑转轴贯穿机座并与机座转动连接，所述第三电机驱动装置固定于机座，所述第三电机驱动装置与支撑转轴连接并能带动支撑转轴转动，所述液压轴杆贯穿支撑转轴并与支撑转轴间隙配合，所述胀紧机构套装于支撑转轴外，所述胀紧机构与液压轴杆的一端转动连接，所述定位挡板套装于支撑转轴外并与支撑转轴固定连接。
[0007]在一些实施方式中，所述链条传送进料机构包括第一电机驱动装置、轴杆、主动链轮、从动链轮、传送链条和支架，所述第一电机驱动装置固定于支架，所述第一电机驱动装置与轴杆连接并能带动轴杆转动，所述轴杆与主动链轮固定连接，所述从动链轮与支架转动连接，所述传送链条套装于主动链轮和从动链轮外并分别与主动链轮和从动链轮啮合，所述传送链条固定设有侧向突出的推料挡板。
[0008]在一些实施方式中，所述链条传送进料机构还包括同步连杆，所述主动链轮、从动链轮和传送链条并列设置为多组，相邻两个所述主动链轮之间以同步连杆连接。
[0009]在一些实施方式中，所述辊道传送机构包括辊道支架、传送辊和第二电机驱动装置，所述传送辊转动安装于辊道支架，所述第二电机驱动装置固定于辊道支架，所述第二电机驱动装置与传送辊连接并能带动传送辊转动，所述传送辊并列设置为多个。
[0010]在一些实施方式中，所述胀紧机构包括套筒、连杆、连接座、胀紧板和定向板，所述套筒套装于支撑转轴外，所述连接座固定于胀紧板的一侧，所述连杆的一端与连接座铰接，所述连杆的另一端与胀紧板铰接，所述连接座设有限位槽，所述定向板的一端固定于支撑转轴，所述定向板的另一端位于限位槽内。
[0011]本技术的有益效果是：通过链条传送进料机构的进料端直接与生产线相连，生产出的胶管由链条传送进料机构送入到辊道传送机构，由辊道传送机构传送到回转固定机构进行固定，回转固定机构带动转动胶管以配合以配合自动车床进行车铣，车铣成型后的胶管由辊道传送机构送出，再由下料机构自动转运至下一工段。过程可以全自动完成，设备简单、效率高且安全性好。
附图说明
[0012]图1为本技术一实施方式的顶拉管自动车铣输送上下料机构的结构示意图；
[0013]图2为图1所示顶拉管自动车铣输送上下料机构的部分立体结构示意图；
[0014]图3为链条传送进料机构的结构示意图；
[0015]图4为辊道传送机构的结构示意图；
[0016]图5为回转固定机构的结构示意图；
[0017]图6为图5所示的回转固定机构的胀紧机构的结构示意图；
[0018]图7图下料机构的结构示意图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图对技术作进一步详细的说明。
[0020]图1～图7示意性地显示了根据本技术的一种实施方式的顶拉管自动车铣输送上下料机构。
[0021]参照图1～图7，顶拉管自动车铣输送上下料机构，包括链条传送进料机构1、辊道传送机构2、回转固定机构3和下料机构4。链条传送进料机构1的输出端与回转固定机构3的一侧相接，链条传送进料机构1的输出端与胶管生产线相接，链条传送进料机构1的输送方向与回转固定机构3的输送方向垂直。辊道传送机构2的一端与回转固定机构3相接，下料机构4的一端嵌入辊道传送机构2内，下料机构4的另一端位于回转固定机构3的另一侧。
[0022]参照图3，链条传送进料机构1包括第一电机驱动装置11、轴杆12、主动链轮13、从动链轮14、传送链条15、支架16和同步连杆18。第一电机驱动装置11固定于支架16，第一电机驱动装置11与轴杆12连接并能带动轴杆12转动。轴杆12与主动链轮13的中心固定连接，从动链轮14与支架16通过转轴和轴承可转动连接。传送链条15套装于主动链轮13和从动链轮14外并分别与主动链轮13和从动链轮14啮合。传送链条15固定设有侧向突出的推料挡板17，传送链条15在转动过程中，推料挡板17可以将传送链条15上的胶管推送到辊道传送机
构2上。第一电机驱动装置11可以包括电机和变速箱，第一电机驱动装置11可以采用现有技术中的电机和变速箱。
[0023]主动链轮13、从动链轮14和传送链条15并列设置为多组，相邻两个主动链轮13之间通过同步连杆18连接，同步连杆18与相邻两个主动链轮13的轴杆12通过万向接头相连接，通过第一电机驱动装置11的驱动可实现多组传送链条15联动运行。
[0024]参照图4，辊道传送机构2包括辊道支架21、传送辊22和第二电机驱动装置23。传送辊22可转动地安装于辊道支架21，传送辊22的两端均固定设有辊轴24，辊轴24与辊道支架21通过轴承可转动连接。第二电机驱动装置23固定于辊道支架21，第二电机驱动装置23与传送辊22固定连接并能带动传送辊22转动。第二电机驱动装置23可以包括电机和变速箱，第二电机驱动装置23可以采用现有技术中的电机和变速箱。传送辊22并列设置为多个，第二电机驱动装置23设置为多个，一个第二电机驱动装置23单独对一个传送辊22进行驱动，每间隔一个传送辊22设置一个第二电机驱动装置23。
[0025]参照图5，回转固定机构本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.顶拉管自动车铣输送上下料机构，其特征在于：包括链条传送进料机构(1)、辊道传送机构(2)、回转固定机构(3)和下料机构(4)，所述链条传送进料机构(1)的输出端与回转固定机构(3)的一侧相接，所述链条传送进料机构(1)的输送方向与回转固定机构(3)的输送方向垂直，所述辊道传送机构(2)的一端与回转固定机构(3)相接，所述下料机构(4)的一端嵌入辊道传送机构(2)内，所述下料机构(4)的另一端位于回转固定机构(3)的另一侧；所述回转固定机构(3)包括机座(31)、支撑转轴(32)、第三电机驱动装置(33)、液压轴杆(34)、胀紧机构(35)和定位挡板(36)，所述支撑转轴(32)贯穿机座(31)并与机座(31)可转动连接，所述第三电机驱动装置(33)固定于机座(31)，所述第三电机驱动装置(33)与支撑转轴(32)连接并能带动支撑转轴(32)转动，所述液压轴杆(34)贯穿支撑转轴(32)并与支撑转轴(32)间隙配合，所述胀紧机构(35)套装于支撑转轴(32)外，所述胀紧机构(35)与液压轴杆(34)的一端转动连接，所述定位挡板(36)套装于支撑转轴(32)外并与支撑转轴(32)固定连接。2.根据权利要求1所述的顶拉管自动车铣输送上下料机构，其特征在于：所述链条传送进料机构(1)包括第一电机驱动装置(11)、轴杆(12)、主动链轮(13)、从动链轮(14)、传送链条(15)和支架(16)，所述第一电机驱动装置(11)固定于支架(16)，所述第一电机驱动装置(11)与轴杆(12)连接并能带动轴杆(12)转动，所述轴杆(12)与主动链轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：阮国勇，刘国坚，
申请(专利权)人：广东清塑实业有限公司，
类型：新型
国别省市：