模制包括金属插件的机动车辆部件的模制方法技术

本发明专利技术涉及模制包括金属插件的机动车辆部件(4)的模制方法，所述机动车辆部件(4)由热固性塑料制成并包括至少一个金属插件(2)，所述金属插件(2)具有允许其大致在所述机动车辆部件(4)的整个厚度中延伸的形状，所述模制方法的特征在于，所述模制方法包括以下步骤：将所述金属插件(2)和所述热固性塑料放置在模具中；模制包括包覆模制的所述金属插件(2)的所述机动车辆部件(4)，由于所述模具闭合以模制所述机动车辆零件(4)，所述金属插件(2)在至少一个机械弱化区域(16)处变形。一个机械弱化区域(16)处变形。一个机械弱化区域(16)处变形。

【技术实现步骤摘要】
模制包括金属插件的机动车辆部件的模制方法


[0001]本专利技术涉及由热固性材料制成的包括金属插件的车辆部件的模制，更具体而言，涉及用于机动车辆的增强件的模制。

技术介绍

[0002]某些机动车辆的车身面板由塑料制成，更具体而言，由热塑性材料制成。可例如列举包括由热塑性材料制成的内板(或衬里)的机动车辆尾门的例子，该热塑性材料通常含有增强纤维，例如含有滑石或玻璃纤维，以提高其强度特性。这同时在制造(注射模制)的便利性方面和尾门的最终重量(尾门将变轻)方面表现出优点。
[0003]尾门衬里在其制造期间遭受众多机械应力(其主要为模制工艺固有的几何变形)并且在其组装到车辆上之后在使用尾门衬里时遭受机械应力。
[0004]为了更好地承受车辆上的机械工作力，内部衬里一般通过由板材制成的增强元件来增强，增强元件通过传统的切割、冲压和冲孔工艺获得。这些增强元件可以在铰链、球窝节或锁件区域处，被包覆模制在衬里的热塑性材料中，以减轻由设备(铰链、作动筒、止挡件或密封件)产生的造成变形的各种力。包覆模制的增强件的鲁棒性效率(efficacit
é
en robustesse)取决于车身部件与增强件之间的机械联接的质量。
[0005]然而，金属增强件的制造是对一个或多个板材元件的各种切割、折叠、冲压和焊接操作的结果，并且这些增强件相对于对塑料尾门所期望的整体轻量化而言仍意味着大重量。
[0006]可替代地，可由热固性塑料制成增强件。这些增强件具有比金属增强件更轻的优点。它们通常被包覆模制在由热塑性材料制成的车身面板中。它们却因此不含金属。然而，在增强件处存在可通达的金属部分具有一个甚至多个用处。可例如列举以下有益之处：
[0007]‑
金属部分可用作在受极大应力的区域(像例如铰链区域)处的额外增强件(这甚至可能会在尾门铰链区域中是必不可少的)：金属部分会用于将尾门固定在车辆结构上，通过获得“金属对金属”类型的局部固定接口，来确保随着时间推移仍具最佳功能；
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金属增强插件可用于确保它所位于的区域中的导电性；和
[0009]‑
金属增强插件可允许确保机器人的自动操作和/或通过在车身面板的模具中磁化增强件而将增强件维持在车身面板的模具中。该插件因此由钢制成以允许这样的磁化。
[0010]出于上述原因，可以在将由热固性材料制成的增强件包覆模制在由热塑性材料制成的机动车辆车身面板中之前或之后添置一个或多个金属部件。然而，这需要在增强件或面板处返工的步骤，这意味着生产时间的浪费和制造成本的增加。
[0011]在由热固性材料制成的增强件中包覆模制金属部分则会是合适的。然而，这遇到了如何在增强件模具中布置这些金属部分的问题。
[0012]实际上，相对于注射模制，热固性材料的压缩模制的特殊之处在于：模具的两个部分不是自模制开始就一个闭合在另一个上的，这不允许在整个模制期间将增强件牢固地维持锁定在模具的凸模与凹模之间。
[0013]而且，由例如SMC(即片状模塑料，英文“Sheet Molding Compound”)的热固性材料模制而成的增强件的厚度可变化大约+/
‑
0.2毫米，这是由于压缩模制本身的性质造成的。因此，包覆模制的金属部分可能会处于所不期望的位置，甚至遭受不期望的变形。因此获得令人不满意的结果。
[0014]此外，该问题不是增强件所特有的，而是任何包括至少一个金属插件以实现上述功能、由热固性塑料制成的部件都存在的。

技术实现思路

[0015]本专利技术的目的尤其在于提供一种模制由热固性材料制成的并包括至少一个金属插件的机动车辆部件(例如机动车辆车身面板的增强件)的模制方法，该方法允许确保所述金属插件在机动车辆部件中的最佳定位。
[0016]为此，本专利技术的主题在于一种机动车辆部件的模制方法，所述机动车辆部件由热固性塑料制成并包括至少一个金属插件，所述金属插件具有允许其大致在所述机动车辆部件的整个厚度中延伸的形状，所述模制方法包括以下步骤：
[0017]‑
将所述金属插件和所述热固性塑料放置在模具中，并
[0018]‑
模制包括包覆模制的所述金属插件的所述机动车辆部件，由于所述模具闭合以模制所述机动车辆部件，所述金属插件在至少一个机械弱化区域处变形。
[0019]由此，如果处于闭合位置的模具的凹模与凸模之间的气隙(其对应于所模制的部件的最终厚度)小于金属插件在模制之前的高度，那么在最终制成的机动车辆部件的整个厚度中延伸的金属插件可在确定的区域处变形。这还允许设想金属插件从所模制的机动车辆部件的表面可通达。
[0020]这些机械弱化区域的存在允许确保金属插件能够以受控的方式(即在所选择的区域处，或以所选择的方式并在受掌控的变形和应力下)变形。
[0021]根据该模制方法的单独或组合地采用的其它可选特征：
[0022]‑
所述模具包括用于支承所述金属插件的至少一个第一支承表面，构成所述金属插件的一部分的至少一个支承部分在所述金属插件变形期间沿着所述第一支承表面滑动。变形的金属插件因此可相对于模具在专用区域中以可预见的方式移动；
[0023]‑
连接部分和/或形成所述金属插件的一部分的至少一个支承部分在所述模具闭合时变形；
[0024]‑
所述连接部分和/或形成所述金属插件的一部分的所述支承部分在至少一个预折叠区域处变形；
[0025]‑
所述连接部分和/或形成所述金属插件的一部分的所述支承部分在至少一个厚度减小区域处变形；
[0026]‑
所述模具包括用于支承所述金属插件的至少一个压缩部分的至少一个第二支承表面，所述压缩部分的一面在所述模制步骤期间与所述第二支承表面直接接触。这允许保留至少一个在机动车辆部件的表面处可见的面。
[0027]本专利技术的主题还在于一种由热固性塑料制成的机动车辆部件的金属插件，所述金属插件包括设置为准许所述金属插件在模具中变形的至少一个机械弱化区域。
[0028]根据该金属插件的单独或组合地采用的其它可选特征：
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所述金属插件包括在至少两个不同水平上延伸的至少一个支承部分和至少一个压缩部分以及连接所述支承部分与所述压缩部分的至少一个连接部分；
[0030]‑
在所述连接部分和/或所述支承部分处形成有至少一个机械弱化区域；
[0031]‑
在所述连接部分和/或所述支承部分处形成有至少一个厚度减小区域；
[0032]‑
在所述连接部分和/或所述支承部分处形成有至少一个预折叠区域；
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所述连接部分在所述支承部分与所述压缩部分之间延伸，但并不平行于所述支承部分与所述压缩部分；
[0034]‑
所述支承部分和/或所述压缩部分的用于与所述模具接触的至少一个面的形状与所述机动车辆部件的形状相同。这允许金属插件符合模具的形本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种机动车辆部件(4)的模制方法，所述机动车辆部件(4)由热固性塑料制成并包括至少一个金属插件(2)，所述金属插件具有允许其大致在所述机动车辆部件(4)的整个厚度中延伸的形状，所述模制方法的特征在于，所述模制方法包括以下步骤：
‑
将所述金属插件(2)和所述热固性塑料放置在模具中，以及
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模制包括包覆模制的所述金属插件(2)的所述机动车辆部件(4)，由于所述模具闭合以模制所述机动车辆部件(4)，所述金属插件(2)在至少一个机械弱化区域(16)处变形。2.如权利要求1所述的模制方法，其中，所述模具包括用于支承所述金属插件(2)的至少一个第一支承表面(34)，构成所述金属插件(2)的一部分的至少一个支承部分(6、10)在所述金属插件变形期间沿着所述第一支承表面(34)滑动。3.如上述权利要求中任一项所述的模制方法，其中，连接部分(12、14)和/或形成所述金属插件(2)的一部分的至少一个支承部分(6、10)在所述模具闭合时变形。4.如权利要求3所述的模制方法，其中，所述连接部分(12、14)和/或形成所述金属插件(2)的一部分的所述支承部分(6、10)在至少一个预折叠区域(18)处变形。5.如权利要求3所述的模制方法，其中，所述连接部分(12、14)和/或形成所述金属插件(2)的一部分的所述支承部分(6、10)在至少一个厚度减小区域处变形。6.如上述权利要求中任一项所述的模制方法，其中，所述模具包括用于支承所述金属插件(2)的至少一个压缩部分(8)的至少一个第二支承表面(42)，所述压缩部分(8)的一面在所述模制步骤期间与所述第二支承表面(42)直接接触。7.一种机动车辆车身面板的机动车辆部件(4)的金属插件(2)，所述机动车辆部件(4)由热固性塑料制成，其特征在于，所述金属插件(2)包括设置为准许所述金属插件(2)在模具中变形的至少一个机械弱化区域(16)。8.如权利要求7...

【专利技术属性】
技术研发人员：弗兰克，
申请(专利权)人：全耐塑料欧洲公司，
类型：发明
国别省市：