一种铜冶炼复杂污酸的处理方法及系统技术方案

本发明专利技术公开了一种铜冶炼复杂污酸的处理方法及系统，方法包括步骤：包括步骤：向脱硒后液中加入铁屑，发生置换反应，得到铜沉淀和第一反应后液；对第一反应后液进行压滤处理，得到海绵铜和沉铜后液；将沉铜后液与选矿废水混合，得到低含铜污酸；向低含铜污酸中加入硫化剂，然后进行压滤处理，得到硫化铜渣和硫化脱铜后液；向硫化脱铜后液中加入硫酸和硫化剂，得到硫化砷渣。本发明专利技术通过将脱硒后液作为高含铜污酸，增加了铁屑置换沉铜的工艺，可以大幅提高铜冶炼复杂污酸中铜的回收率，同时能够减少硫化剂的使用量；随后将沉铜后液与选矿废水作为低含铜污酸，对低含铜污酸进行两段硫化处理，可以有效提高铜的回收率并降低硫化砷渣的含铜量。含铜量。含铜量。

【技术实现步骤摘要】
一种铜冶炼复杂污酸的处理方法及系统


[0001]本专利技术涉及铜冶炼污酸处理领域，尤其涉及一种铜冶炼复杂污酸的处理方法及系统。

技术介绍

[0002]目前，在铜冶炼企业污酸处理过程中，比较成熟且常用的污酸处理工艺为硫化法处理工艺。硫化工艺主要是通过投加硫化剂，在酸性条件下去除污酸中的铜和砷，产生硫化铜和硫化砷沉淀，达到酸性条件下高效去除重金属的目的。
[0003]污酸处理硫化工艺，如果污酸含铜稍高，一般分为两级硫化工艺，一级是硫化脱铜，二级是硫化脱砷，有效的去除污酸中的铜和砷。当污酸含铜较低，含砷较高时，可以直接使用硫化反应除砷。
[0004]但是，随着铜冶炼行业铜精矿越来越复杂，以及贵金属选冶联合工艺的多样性，贵金属生产过程中产生的污酸中除铜外其他有价金属的含量也不断升高，使用现有硫化工艺已经不能很好地满足高铜污酸的有效处理，一是铜去除率不足会导致硫化砷渣含铜较高，导致铜回收率低，二是大量使用硫化药剂污酸处理成本较高。
[0005]因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现思路

[0006]鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种铜冶炼复杂污酸的处理方法及系统，旨在解决现有铜冶炼复杂污酸的处理方法铜回收率低、处理成本高的问题。
[0007]本专利技术为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
[0008]一种铜冶炼复杂污酸的处理方法，所述复杂污酸包括脱硒后液和选矿废水，其中，包括步骤：
[0009]向所述脱硒后液中加入铁屑，发生置换反应，得到铜沉淀和第一反应后液；
[0010]对所述第一反应后液进行压滤处理，得到海绵铜和沉铜后液；
[0011]将所述沉铜后液与所述选矿废水混合，得到低含铜污酸；
[0012]向所述低含铜污酸中加入硫化剂，然后进行压滤处理，得到硫化铜渣和硫化脱铜后液；
[0013]向所述硫化脱铜后液中加入硫酸和硫化剂，得到硫化砷渣。
[0014]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，所述脱硒后液中，铜离子浓度为8～15g/L，砷离子浓度为2～5g/L。
[0015]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，所述选矿废水中，铜离子浓度为2～4g/L，砷离子浓度为2～4g/L。
[0016]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，所述铁屑的添加量为每m3脱硒后液中加入11～15kg铁屑，所述铁屑中铁的质量百分比不低于80％。
[0017]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，所述沉铜后液中铜离子浓度为2～4g/
L。
[0018]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，所述硫化剂为硫化钠、硫氢化钠、硫化钾、硫化钡和硫化氢中的一种或多种。
[0019]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，所述向所述低含铜污酸中加入硫化剂的步骤中，所述硫化剂的添加量为每m3低含铜污酸中加入7～9kg硫化剂。
[0020]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，在所述得到海绵铜和沉铜后液的步骤后，还包括步骤：
[0021]将所述海绵铜置于火法系统进行处理，对铜、碲、铋分别进行回收。
[0022]所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其中，在所述得到硫化铜渣和硫化脱铜后液的步骤后，还包括步骤：
[0023]将所述硫化铜渣置于火法系统进行处理，对铜进行回收。
[0024]一种铜冶炼复杂污酸的处理系统，其中，包括通过管道依次连接的置换槽、中间槽、第一板框压滤机、沉铜后液槽、第一废酸储槽、硫化反应槽、浓密池、第二废酸储槽，还包括第二板框压滤机，所述第二板框压滤机与所述浓密池通过管道连接。
[0025]有益效果：本专利技术公开了一种铜冶炼复杂污酸的处理方法及系统，通过在现有的一级硫化处理铜冶炼污酸的工艺的基础上，将铜冶炼复杂污酸中的脱硒后液作为高含铜污酸，增加了铁屑置换沉铜的工艺，可以大幅提高铜冶炼复杂污酸中铜的回收率，同时能够减少后续硫化处理时硫化剂的使用量，从而降低成本；随后将沉铜后液与选矿废水混合作为低含铜污酸，对低含铜污酸进行两段硫化处理，可以有效提高铜的回收率并降低硫化砷渣的含铜量。本专利技术通过采用铁屑置换加两段硫化处理的工艺对铜冶炼复杂污酸进行处理，工艺简单，铜金属回收率较高，硫化砷渣含铜低，并且运行成本降低。
附图说明
[0026]图1为本专利技术提供的铜冶炼复杂污酸的处理方法较佳实施例的流程图。
[0027]图2为本专利技术实施例铜冶炼复杂污酸的处理系统的结构示意图。
具体实施方式
[0028]本专利技术提供一种铜冶炼复杂污酸的处理方法及系统，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0029]本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、”第二”的特征可以明示或隐约地包括一个或者更多个所述特征。
[0030]本
技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本专利技术所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该
理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。
[0031]随着铜冶炼行业铜精矿越来越复杂，以及贵金属选冶联合工艺的多样性，贵金属生产过程中产生的污酸中除铜外其他有价金属的含量也不断升高，使用现有硫化工艺已经不能很好地满足高铜污酸的有效处理，一是铜去除率不足会导致硫化砷渣含铜较高，导致铜回收率低，二是大量使用硫化药剂污酸处理成本较高。
[0032]基于此，本专利技术提供了一种铜冶炼复杂污酸的处理方法，所述复杂污酸包括脱硒后液和选矿废水，参见图1，其包括步骤：
[0033]S10、向所述脱硒后液中加入铁屑，发生置换反应，得到铜沉淀和第一反应后液；
[0034]S20、对所述第一反应后液进行压滤处理，得到海绵铜和沉铜后液；
[0035]S30、将所述沉铜后液与所述选矿废水混合，得到低含铜污酸；
[0036]S40、向所述低含铜污酸中加入硫化剂，然后进行压滤处理，得到硫化铜渣和硫化脱铜后液；
[0037]S50、向所述硫化脱铜后液中加入硫酸和硫化剂，得到硫化砷渣。
[0038]具体地，本专利技术通过在现有的一级硫化处理铜冶炼污酸的工艺的基础上，将铜冶炼复杂污酸中的脱硒后液作为高含铜污酸，增加了铁屑本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜冶炼复杂污酸的处理方法，所述复杂污酸包括脱硒后液和选矿废水，其特征在于，包括步骤：向所述脱硒后液中加入铁屑，发生置换反应，过滤，得到铜沉淀和第一反应后液；对所述第一反应后液进行压滤处理，得到海绵铜和沉铜后液；将所述沉铜后液与所述选矿废水混合，得到低含铜污酸；向所述低含铜污酸中加入硫化剂，然后进行压滤处理，得到硫化铜渣和硫化脱铜后液；向所述硫化脱铜后液中加入硫酸和硫化剂，得到硫化砷渣。2.根据权利要求1所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其特征在于，所述脱硒后液中，铜离子浓度为8～15g/L，砷离子浓度为2～5g/L。3.根据权利要求1所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其特征在于，所述选矿废水中，铜离子浓度为2～4g/L，砷离子浓度为2～4g/L。4.根据权利要求1所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其特征在于，所述铁屑的添加量为每m3脱硒后液中加入11～15kg铁屑，所述铁屑中铁的质量百分比不低于80％。5.根据权利要求1所述的铜冶炼复杂污酸的处理方法，其特征在于，所述沉铜后液中铜...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘力，曹瀚文，农军华，李里，黄晓恩，李绍华，常江，孙兰昆，倪誉苍，代峰献，杨智钦，杨舒荣，徐养良，蒋艳佳，
申请(专利权)人：云南铜业股份有限公司西南铜业分公司，
类型：发明
国别省市：